玩企精益生产模式探讨（下）

广州百逸动漫有限公司总经理 梁夏青

玩企精益生产模式探讨（下）

Tips on Lean Manufacturing（II）

广州百逸动漫有限公司总经理 梁夏青

近年来，玩具制造业工人不足、人工成本大幅提升普遍存在，这对企业准时交货、确保产品品质、获取利润造成很大影响。如何有效地提高生产效率，是现今玩具制造企业生存发展需要面对的重要课题，而精益生产方式无疑是提高生产率的有力武器。

本文作者梁夏青有着20多年大型港资玩具企业和国内动漫玩具上市公司生产制造和车间管理经验，曾任镇泰（中国）工业有限公司高级运作经理，奥飞动漫制造事业部总经理，2010年获香港工业专业评审局副院士（玩具业）专业资格。梁总分享丰富的生产制造和车间管理经验，就精益生产模式进行探讨，对玩具生产企业很有参考价值。文章分两期刊登，上期介绍了产品制造过程中的各种浪费现象，本期续载内容是如何借鉴精益生产模式以改善和消除各种浪费。

我们在上期本文的第一部分探讨各种浪费吞噬了我们的利润、降低了品质、延误了交期。而要致力于消除所述的各种浪费，借鉴精益生产模式的各种工具是非常实际和有效的。

下面我们就玩具企业借鉴精益生产模式实施改善的方法作一些探讨。

1、5S与目视管理

“5S”是整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个日文词的缩写。5S是创建和保持企业组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

• 从最高管理层到一线员工全员接受5S培训，制订分部门、分阶段实施的5S改善计划，每日实践，并定期检查，适当奖励、处罚；

• 办公室与车间各类文件存放位置标识清晰；

• 生产车间、仓库地面根据功能划线、分区、标识；

• 生产设备设置状态标识牌，任何人员从远处就可以知道设备状态、出现了什么问题；

• 注塑车间的油、水、气、料管道分颜色标记，等等。

2、看板管理（ Kanban）

Kanban是个日语名词，表示一种挂在物料或零件周转箱上的标签或卡片，亦可以是流水线上各种颜色的信号灯、显示板显示的各种图象等。看板可以作为交流工厂内各工序间生产管理信息的手段。看板系统关注的是生产过程中后一工序物料需求变化：要什么、要多少、什么时候要；前一工序只生产后一工序取走了的零件数量。

近年来随着条形码（Barcode）识别系统的低成本化普及，可以进一步提高看板系统的效率。

3、全面生产维护TPM

TPM（Total Productive Maintenance）起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，建立和维护设备的维修保养记录，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

玩具工厂内设备繁多，实施TPM可以有计划性地减少诸如设备故障、安装调整、设备空转短暂停机、设备速度降低、设备产出废品的浪费。例如：应该有计划地在生产淡季设备空闲阶段进行例行停机保养，检修、更换零部件，使得设备在需要全速运转时发挥最大效能。

4、运用价值流图来识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图（Value Stream Mapping）是实施精益生产、消除过程浪费的基础与关键点。运用价值流图来识别浪费能够做到以下几点：

• 发现过程中何处产生浪费，识别改进机会;

•认识价值流的构成因素与重要性;

•透过数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。

5、生产线平衡设计

生产线平衡（Line Balance）是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使各工序达到能力平衡（作业时间尽可能相近）的技术手段与方法，最终消除各种等待浪费现象，提高生产线的整体效率。

这种改善工序间能力使之平衡的方法又称为“瓶颈改善”。

成立IE部门（Industrial Engineering，即工业工程）或聘请IE工程师进行生产线平衡设计，消除瓶颈。举例，客户需求是4000只/天，通过模具、设备、工装、工艺等设计配合，尽量缩小各部门、各工序间的产能不平衡，使之都达到或接近客户需求数；在同一条生产线上，以合理的节拍统一整条生产线中各工序的快慢节奏，减少等待浪费。

6、拉式生产系统

拉式生产系统是一切从需求出发，每个生产部门、工序都根据其后一部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前一部门和工序发出生产指令，借此拉动前面工序的零部件加工。

在拉式生产方式中，计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，避免生产过量产品。

拉式生产系统操作是精益生产的典型特征，精益生产所追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

以下是某玩具厂喷油车间实行看板控制的例子：胶件在喷油工序后需要一定时间流平和干燥，设立适当数量的流动车架摆放待干的喷油零件，车架上带有编号，按顺序排放以便先进先出，在地面划线进行车架总存量控制。当后工序（装配）取走了一车喷油件，该区域便空出一个车架位，喷油工序就得到了再喷一车喷油件的指令，这过程无需计划人员（PMC）计划，不需要纸张打印计划，也不需要电脑系统发出计划，任何人一看车架空缺了便知道需要生产多一车架喷油件，简单易行。

永辉轻胶制品有限公司生产线一角

7、一件流（One Piece Flow）

One piece flow是上世纪70年代大野耐一在JIT生产方式的基础上提出来的,目的是减少单纯依赖大量的在制品和零部件储备来维持均衡生产。One Piece Flow也叫一件流、一只流、一个流,即各工序之间只有一个工件在流动。

在传统的玩具企业内我们通常可以看到工人的操作台面堆放着一大堆物料，其做好的制成品也是堆放起一大堆。这状况是“一堆流”，各工序间是以一堆来移动的。这样会造成零件堆积擦花，且一旦发现有质量问题已经生产出一堆半制品，加大了返工处理量。

如果采用流水线生产，以设定好的生产线节拍时间间隔在流水线上画出标记，要求员工只能在流水线有标记处放置半制品，不可多放，也不可以少放，这样便做出了一只流效果。

通过一件流，您将得到如下益处：

•不良状况明显显露，及时解决；

• 形成团队驱动，作业人员集中精力；

• 缩短解决问题的时间；

• 作业人员作业时间增加，辅助时间减少；

• 缩小生产面积，减少物流搬运，生产效率提高。

8、单元式生产（C el l Production）

1998年，日本佳能公司将某些产品（如彩色复印机、数码相机等）的生产从国外搬回到日本，开始采用了非传送带式的生产方式——单元生产（cell production）。可以说当时日本经济能独步天下，日本产品广受全球用户好评，单元生产在其中起到的作用绝对不可忽视。

我们先来看看单元生产与传统传送带生产的重要区别在哪里：

传统的生产传送带是需要大量工人协作生产的，每个工人收到的是半成品，完成自己环节的工作之后，传递到下一个环节的还是半成品，一直到流水线的最后一名工人完成工作，产品组装才算全部完成。整个生产环节需要几十人乃至上百人参与，每个人只做属于自己的一小部分工作。

而单元生产要求工人以个人或者只有三五个人的小组为单位，独立完成传送带的全部作业，将半成品加工成为成品再传递到下一个环节，过程中不需要传送带。

现今的市场是风云万变的，在市场订单增加导致作业量增加的时候，单元式生产线可随时被复制、增加N条线。反之，订单减少时，也可随时缩减单元式生产线的数量。面对招工困难，如果采用流水线生产，可能因为总是招不齐人使得流水线达不到设计产能，延误出货。而同样面对招工困难，采用单元式生产线只需要3～5人即可产出成品，之后随着招入工人人数逐渐增加依次增加单元式生产线就可以了。

现在的员工以90后的年轻人居多，他们不太喜欢流水线枯燥、重复、简单的操作；他们更喜欢在单元式生产线展示其多功能技巧，成就感倍增，更有自信心，流失率反而更低。

单元式生产还可以将原来不平衡、不饱满的工作量合并，达到减少人员，提高效率的目的，也减少了搬运、空间占用，缩短了生产周期，减少搬运工具和库存。整个生产过程中半成品积压较少，获得了快速捕获不合格品的能力，杜绝了不良品的堆积。

当然，单元式生产也有它自身的缺陷：

• 设备需要量较流水线多，且要求设备能以简单调试后适用于不同产品品种。

• 要求作业员有多方面的技能，人员要由单一工种向多能工的培训；

• 因是小批量，每次供应的物料数量少，品种多，物料要求及时供应，这可能就增加了管理难度。

我们应在改用单元式生产前做好通盘的考虑。

9、采用自动化设备和机器人

如大家所知，如今人工成本高居不下，为了生存发展，各企业都在寻求出路以减少用人。

在国内员工数量超过100万的富士康公司面对巨大的人力资源成本上升和2010年发生的员工“14连跳”事件，公司总裁郭台铭于2011年7月宣布：未来3年内将新增100万台机器人取代人工劳动力，这就是雄心勃勃的富士康“百万机器人”计划。

我们身边越来越多的玩具厂也投入了大批资金对自身设备进行自动化改造，并因地制宜设计、制造了大批机器人投入生产：

• 注塑车间采用机械手取代人工分拣工件和料枝投入打料回用，分拣后的胶件被放到流水线流到需用的地方（喷油或装配）；

• 喷油车间对于批量大、相对简单的喷油工序采用自动喷油机进行喷油作业，尤其对于喷散枪的大油工序，采用整盘排列、自动喷枪还可以大量节省油漆使用量，更有利于环保。

• 值得一提的是，以移印取代喷油也使得表面装饰处理自动化更易实现，因为多色自动移印机已经被许多玩具企业大量使用，而且移印工艺比较喷油工艺更节省油漆（环保）、颜色更稳定、几乎可以即印即用、减少搬运（移印机可以摆放在装配线旁）、对操作者要求低易于培训、员工接受度高等诸多优点，值得大量推广。

• 装配车间常见工序：打螺丝、贴胶纸、折叠说明书、入彩盒、入箱、封箱等，都可以实现自动化生产。

总之，精益生产模式并非只适用于汽车制造等大规模、大批量生产企业，同时也适合我们身边大批的一般规模玩具制造企业。只要我们领会了精益生产的理念，分析出身边存在的各种浪费，因地制宜采用适用于本企业的精益工具，并持之以恒、不断完善，就一定能够产生出意向不到的效果，在激烈的竞争中取得领先地位！