脱硫废水处理难点分析及对策

卜宪伏

摘要：徐州华润电力有限公司二期2×320MW机组脱硫系统采用石灰石—石膏湿式烟气脱硫工艺，实现电厂烟气的达标排放，并且对脱硫过程中的副产物进行处理，已达到环保经济运行，本文旨在通过对二期脱水废水系统运行调整所发现的问题及难点进行探讨，实现硫废水处理有效、运行稳定的效果。

关键词：废水系统 运行调整 水质

1 概述

徐州华润电力有限公司二期2×320MW燃煤机组采用烟气湿法脱硫工艺，石灰石-石膏湿法脱硫所产废水，由于水质较为特殊，不能直接排入电厂工业废水处理系统，需设置单独的处理装置。采用物化法对脱硫废水进行处理，经过中和、沉淀、混凝以及污泥脱水等步骤，实现脱硫废水主要水质指标均显著降低的效果，本文旨在通过对二期脱水废水系统运行调整所发现的问题及难点进行探讨，对废水系统运行的参数和方式加以调整，达到废水达标排放，响应国家提出的节能减排的政策。

2 设备概况

我公司所采用的湿法脱硫系统设置一套废水处理系统。

脱硫吸收塔浆液在不断循环的过程中，会富集重金属元素和Cl-等，一方面加速脱硫设备的腐蚀，另一方面影响石膏的品质。因此脱硫装置要排放一定量的废水，进入FGD废水处理系统，经中和、絮凝和沉淀等一系列处理过程，达标后接入主体工程。废水系统主要包括三个子系统：废水处理系统、废水加药系统、污泥排放系统。

2.1废水处理系统

二期废水处理系统主要包括：废水旋流站给料泵，流量为7.6m3/h；废水旋流站，处理能力为7.6m3/h；废水箱容积为10m3；废水输送泵两台，流量为20m3/h；三联水箱中和箱、沉降箱、絮凝箱容积均为12m3，出水箱容积为24m3，出水泵流量为25m3/h。

2.2废水加药系统

废水加药系统主要包括：凝剂加药计量泵（流量为0—100L/h）、助凝剂计量箱（容积2.2m3）、有机硫加药计量泵（流量为0—100L/h）、有机硫计量箱（容积1.1m3）、混凝剂加药计量泵（流量为0—100L/h）、混凝剂计量箱（容积1.1m3）、卸酸泵（流量为3.6m3/h）、盐酸计量箱（容积1.2m3）、盐酸计量泵（流量为0—100L/h）、卸碱泵（流量为29m3/h）、液碱储罐（容积1.1m3）、碱计量泵（流量为0—168L/h）、碱储罐（容积13m3）。

2.3污泥排放系统

污泥排放系统主要包括澄清器、刮泥机（功率0.75kW）、滤液泵（流量为25m3/h）、滤液箱（容积6.3m3）、污泥输送泵（流量为18m3/h）、板框式压滤机（过滤面积76.5m2；滤室容积1.2m3）、电动泥斗（容积12m3）、压滤机清洗水箱（容积2m3）、压滤机清洗水泵（流量为10.2m3/h）。

3 现状分析

废水送至废水处理系统的中和、沉降、絮凝三联箱，然后进入澄清器和出水箱，其间的出水为梯次布置，形成重力流。

系统污泥脱水设备为板框式脱水机。澄清器底部污泥由污泥输送泵打出，送至脱水机。部分污泥送回中和箱，回流污泥是为三联箱的结晶反应提供晶种，回流量人工调定。

废水处理系统所用的碱液采用NaOH溶液。NaOH计量箱和有机硫、混凝剂、助凝剂、盐酸计量箱后各设1组计量泵（1运1备、变频调速），完成向三联箱及出水箱自动在线调节计量加药。

废水处理系统的pH检测仪的电极设清洗装置以防止结垢而失准。

在废水处理系统运行过程中，主要遇到几个难点：

（1）、脱硫废水水量不稳定，存在间歇性排水、瞬时流量偏大现象。当大流量脱硫废水进入到处理系统后，设计的加药量、排泥量均不能满足大流量废水的要求，导致出水水质变差；其次，排放流量偏大缩短了废水在系统停留反应的时间，使重金属和悬浮物不能较好地沉淀、絮凝。

（2）、脱硫废水原水含固率超标。由于吸收塔浆液受到粉煤灰、外购石灰粉中杂质等诸多因素的影响，浆液本身品质不佳，加上脱硫浆液一、二级旋流效果不理想，造成脱硫废水中固体物质的实际浓度过高，这将导致脱硫废水处理系统出力不足，严重的会导致脱硫废水处理系统瘫痪。

（3）、加药系统管道堵塞。絮凝剂、助凝剂计量箱出口管道经常发生堵塞现象，导致系统不能正常调节，出水水质变差影响达标排放。

4 运行调整

4.1控制废水系统进浆流量（5-10m3/h），保持连续运行，出水水质稳定。

脱硫吸收塔来水流量极不稳定，存在间歇性排水、瞬时流量偏大现象 （高于设计值），但每天的废水累计排放量并不大。这是由于脱硫吸收塔产生的废水积攒到一定程度后才集中大流量排放， 具体由废水箱液位进行控制。当大流量脱硫废水进入到处理系统后，首先，设计的加药量、排泥量均不能满足大流量废水的要求，导致出水水质变差；其次，排放流量偏大缩短了废水在系统停留反应的时间，使重金属和悬浮物不能较好地沉淀、絮凝下来。因此控制控制废水系统进浆流量在5--10m3/h，确保脱硫废水处理系统在脱硫系统启动后能正常稳定运行，保证水质。

4.2控制废水系统进浆含固量（1%左右），控制废水旋流器压力在0.15MPa左右，定期测量浆液中含固量。

目前大部分脱硫废水处理系统的设计处理含固率约为1%，但是由于吸收塔浆液受到粉煤灰、外购石灰粉中杂质等诸多因素的影响，吸收塔内浆液本身品质不佳，加上脱水石膏浆液一、二级旋流效果的不理想，造成脱硫废水中固体物质含量超标，这将导致脱硫废水处理系统出力不足，严重的会导致脱硫废水处理系统瘫痪；脱硫废水原水含固率超标会导致脱硫废水整个系统长期超负荷运转，澄清器底大量积泥；中和箱、沉降箱、絮凝箱搅拌器速度和强度与脱硫废水中的固体物质浓度不匹配，造成中和箱、沉降箱、絮凝箱底部积泥严重，流水不畅，排污管堵塞。此外，部分泵出入口管道未设置冲洗水管，设备停运后没有冲洗，致使浆液沉积，引起废水处理系统设备故障率高。

因此定期测量浆液中含固量、降低含固量有助于提高废水设备的利用效率和利用寿命。脱硫废水含固率的降低，减轻了废水系统的运行压力，提高了脱硫废水处理系统的有效投运率，缓解了吸收塔浆液氯离子含量的上升速率，最终降低了脱硫吸收塔浆液氯离子含量。

本文向大家介绍一种简便的浆液含固量测量方法：取1000ml容量瓶一只，用清水冲洗干净、烘干，测量记录空瓶质量为M1；在三联水箱入口处取脱硫浆液，摇匀后倒入1000ml容量瓶中至刻度线，测量记录满瓶质量为M2；M2-M1数值即为浆液密度；根据下表，查找浆液对应含固量。

4.3调整加药量，根据水质变化灵活调整（不可固定计量泵行程），适当添加助凝剂（作用明显），增强絮凝效果。

废水经旋流器后进入三联水箱中和箱，中和箱以NaOH作为中和剂，来沉淀大多数的重金属，废水经过中和箱的沉淀后，进入沉降箱，沉降箱内添加有机硫，以去除中和沉淀的金属离子，最后废水进入絮凝箱；从废水沉淀出来的氢氧化物和其他固形物，粒子很细，分散在整个体系中，很难沉降。为了改善固体物的沉降性能，向废水中加入絮凝剂，形成小粒子絮凝物，并加以除去。因此根据废水进水量的大小，灵活调节加药量，当水量大时，适当增加加药量，同时关注水质的变化，水质转好，适当降低加药量，降低运行成本。同时建议先在实验室对废水药剂投加做优化试验，逐渐减小混凝剂加药量，助凝剂根据絮凝槽矾花情况适当的调节加药量； 在不投加混凝剂情况下，只投加助凝剂也能取得很好的出水效果。

4.4定期压泥（很关键），每周至少三次，应安排专人压泥（工作量大）。

脱硫废水处理系统产生的污泥主要来源于废水旋流器、三联箱（中和箱、沉降箱、絮凝箱）、澄清器定期排放的污泥。废水旋流器为脱硫废水经过重力分离的沉淀， 主要为钙盐沉积物；中和箱、沉降箱、絮凝箱、澄清器中排放的是中和、絮凝反应沉降产生的难溶性重金属强氧化物沉淀、钙盐沉淀、胶体等絮凝体沉淀。废水中的大部分污泥通过澄清器沉淀下来，再由压滤机压泥处理生成固体污泥。如果污泥量大，压滤机来不及处理，澄清器内污泥过量，泥位过高，会造成澄清器刮泥机过载损坏，每次需停运一周的时间对澄清器内污泥进行人工清理。因此适当增加废水的压泥频率，降低废水系统的污泥沉积，有利于废水系统的长期稳定运行，减少设备的故障率。

5结语

脱硫废水处理工艺是一项成熟的技术， 完善的设计和运行能够满足国家现行的环保标准要求。制约系统正常运行的因素为设备和系统设计缺陷。希望本文能给运行人员提供帮助，合理设调整废水系统运行的方式和参数，对脱硫废水处理系统运行进行合理优化，定期排放处理脱硫废水，以满足脱硫系统正常运行的要求，满足环保要求，积极响应国家节能减排的政策。

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