浅谈提升压力容器制造过程中的质量控制方法

谢丽函

摘要：压力容器是承受压力、温度和易燃、易爆、有毒介质的特种设备，在人们的日常生活、科学研究以及工业生产中得到广泛应用，若压力容器产品不能得到有效的质量保证，易造成安全事故或重大险情。本文结合生产实践经验，总结出8项压力容器质量控制方法，用以提升压力容器产品整体质量。

关键词：压力容器 质量控制 制造工艺

中图分类号：TH49文献标识码：A文章编号：1009-5349（2017）12-0198-01

压力容器作为承受压力、温度和有毒介质的特种设备，在人们的日常生活、科学研究以及工业生产中得到广泛应用。在压力容器制造过程当中，若压力容器产品不能得到有效的质量保证，易造成安全事故或重大险情。因此，对压力容器的质量控制是重中之重。

一、 压力容器制造过程中的质量控制

笔者结合生产实践经验，总结出8项压力容器质量控制方法，用以提升压力容器成品品质。

1.重视图样审查

图样审查是质量控制的源头，必须严格监管：如设计总图上是否有压力容器设计单位的设计许可印章，务必要在确认资质后才能生产；压力容器类别划分是否正确；选用的制造标准、验收标准是否符合相应的新版本国标；技术要求、制造条件是否正确等。

2.原材料质量监管

压力容器所选用的原材料，需要考虑产品所处恶劣工况对其的不利影响，所选用的材料务必要符合性能要求。相关工作人员必须从原材料的入厂检验着手，通过建立严格的监管机制，保障零部件所使用原材料的可追踪性与可靠性。在确定符合标准后，还要对进厂的原材料建立入库编号及档案，加盖钢印并做好防腐处理后，合理摆放、保存。

3.工艺流程编制

同其他工业产品一样，压力容器的制造工艺、生产过程管理也应该严格按照工艺流程推进。如合理编制工艺过程卡、工序卡等工艺文件；针对批量生产的压力容器，可编制通用的工艺规程，提升生产效率；对采用新技术、新设计或特殊压力容器的产品，应制定专属工艺流程。

4.焊接质量控制

通过对国内外大量压力容器安全事故的数据统计分析可知，绝大多数安全事故是因焊接质量不合格所致。焊接的质量会直接关系到压力容器的使用寿命和安全，不容小视。压力容器焊接对操作人员的依赖程度较高，个人技能和谨慎态度对焊接质量至关重要，要严格进行焊工上岗资格控制，焊工要持证上岗，严禁无证施焊和超项施焊。其次，有必要设置焊接现场监督检查环节，检查坡口形式、尺寸是否符合设计图样和有关技术条件，以及焊接工艺参数是否与焊接工艺规程一致等。

5.无损检测

无损检测是一种探知产品焊缝、表面和近表面的缺陷的检测方法，被用以全程检测压力容器的质量。压力容器从原材料入厂、零部件加工直至产品组装完工，都涉及无损检测的工作。检验人员的经验与水平对检测结果影响较大，务必要实现规范化与程序化操作，从而保证整体的检验质量，有必要增加互检环节。工作人员要做好检测条件参数和质量情况的原始记录，并填写检测报告。

6.热处理环节

压力容器在热处理过程中，材料性能会发生变化，因此在操作工程中必须注意控制降温、保温和升温三个阶段的温度和速度。同时，对热处理的工艺进行正确的编制，并严格执行热处理的工艺规范要求，做好记录凭证，并对热处理的仪表进行定期的检查。

7.外观质量与几何尺寸控制

在外观质量中存在的主要缺陷是咬边与根部未焊透等，几何尺寸不符合要求更会造成安全隐患，因此必须加强对外观质量和几何尺寸的控制：要检验焊接接头表面的质量；对焊缝、焊脚的尺寸进行抽查，尤其是接头裂缝检查力度需要加强，重点检查有无裂纹、根部未焊透、表面气孔咬边等；检验母材表面能的质量，确保母材表面不能出现机械损伤。

8.进行耐压试验

耐压试验通过观察承压部件有无明显变形和破裂，检验承压部件的强度，来验证压力容器是否具有设计压力下安全运行必需的承压能力，是压力容器制造质量最直接的检验方式。耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且应当经过单位技术负责人和安全部门检查认可。试验时，压力容器上焊接的各种临时受压元件，应采取适当的措施，保证其强度和安全性，保压时间应不低于规定时长。试验时发现有渗漏情况，应当泄压修补后重新进行试验。

二、 结语

本文主要论述了在压力容器制造过程中，8项提升质量控制的有效方法。通过完善压力容器制造的质量控制体系，确保压力容器的制造质量，保障设备安全顺利运行。

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责任编辑：于蕾