提高系统级产品一次交检合格率的实践

◎北京精密机电控制设备研究所 杨达 孙力 康平 黄汕 张涛

提高系统级产品一次交检合格率的实践

◎北京精密机电控制设备研究所 杨达 孙力 康平 黄汕 张涛

通过对出厂前交检生产过程、操作方法和检验方法进行详细分析，研究操作者和检验者个性化因素对出厂交检时间的影响，提出规范化操作和量化的质量要求，形成《伺服系统产品外观检查工艺编制指南》。通过生产与实践，外观检查时间缩短近一半，大大提高了伺服系统级产品一次交检合格率，达到了预期目标。

交检是产品出厂前的重要环节，是否能按期完成直接关系着客户满意度，关系着产品是否存在多余物的质量隐患，更关系着产品交付周期。随着某批产型号伺服产品的不断增加，相同交付周期任务量急剧增多，一次交检合格率低导致交检过程的检查、清理工作重复发生，造成交检时间过程过长。解决并提高系统级产品一次交检合格率的问题，缩短交检时间，成为当前阶段首要解决的问题。

一、交检生产过程研究

外观清理后交检工作是产品出厂前的重要环节。产品在完成系统调试后，需转运至装配车间，开展出厂前清理工作后方可进行交检工作。经统计，系统级产品交付时间自系统调试测试完成后需7天方可出厂交付，其中交检过程占3天左右时间。

由于调试过程中产品需要反复对接测试电缆，进行调试工作，导致电缆插头、插座产生微量金属屑，使得交检过程清理难度加重;产品转运过程中缺少有效保护，造成产品外观磨划伤，清理耗时长。此外，由于操作者、检验员、操作者与检验员之间缺少交检标准，故而交检过程中人员认知标准存在一定差异性，反复交流及返工导致交检过程过长。开展相关研究改善上述问题，提高系统级产品一次交检合格率，可以快速提高产品交付时间，降低整个生产过程中的人力、物力及成本费用。

1.外观清理耗时原因分析

伺服系统出厂前的铅封、保险、点漆、外观清理、密封清理和电连接器清理工作主要为人工操作，需要通过工序分析表进行详细分析。经过小组成员为期2个月的跟产跟试，根据伺服系统产品实际交检过程，对各级系统产品外观清理工序进行详细分析。

通过工序作业分析，发现产品自检后检验人员专检作业时间长，因装配及检验人员检查标准不一，对检验点存在不同意见，需要等待双方协调确认而导致时间延误;同时专检后，要求装配返工再次清理，也导致装配人员作业时间增加、劳动强度増大，交检时间长。

2.外观清理返工问题分析

一是油滤处磨划伤。

系统调试完成后转运过程中，产品放置在转运车上，由于油滤无法固定，进而在转运过程中油滤边缘作为受力点与转运车发生摩擦，导致被磨划伤。在各级产品转运时可目测到需要进行返工处理，通过对10套系统产品进行子样采集，问题发生概率为20%左右。

二是插座处金属屑。

电连接器在调试过程中，需要反复对接，产品电连接器与测试电缆间易产生微小金属屑。对10套系统产品子样采集，问题发生概率在26%左右。

三是伺服阀对接面黄色油迹。

伺服阀安装过程中，由于壳体内存在油液未清除干净，对接后产生油液黄色痕迹，使得清理难度加大。对10套系统产品子样采集，问题发生概率10%左右。

二、解决措施

1.设计产品防护工装

一是油滤防护转运工装。

设计工装图纸，投入生产后，油滤与转运车摩擦面被保护，油滤处磨划伤的问题得到彻底解决。该项措施彻底解决了油滤磨划伤，在出厂前清理工作中不再需要进行返工处理。

二是转接电缆防护工装。

设计转接电缆工装，保证产品端电缆连接部位不再重复发生插接动作，设计工装电缆是电缆一端与产品端连接，另外一端与测试电缆相连。测试过程中，产品端电缆与工装电缆始终保持连接，仅需对另一端与测试电缆进行反复对接，从根本上减少了产品端电缆对接次数，最终使其得以保护。大大减少产品电连接器内的微小金属屑，减轻了操作者清理连接器的工作量，缩短了外观清理作业时间。

2.细化产品防护工艺方法

完善产品装配工艺文件，在装配工艺文件中细化伺服阀装配工序工艺要求:安装伺服阀前需将阀内油液控干;使用洗耳球和汽油清洗伺服阀安装螺钉孔内油液;静置15min，再安装伺服阀。此项措施减轻了操作者清理密封处的工作量，缩短了外观清理作业时间。

3.编制外观清理标准规范

编制《伺服系统产品外观检查工艺编制指南》，详细规定伺服系统产品入厂及出厂外观检查的验收规则、项目及要求，使检验和操作人员能够对产品图纸、规范、工艺、检查要求等涉及产品出厂前的质量控制点达成一致认识，在减少出厂检查外观时间的同时确保了产品质量。

指南对伺服系统产品外观检查标准作业的编写内容提出以下要求:要针对产品分类进行说明，要具有针对性、目的性，保证不遗漏产品应查、必查项目的完整性，务必使检验、操作、工艺、设计人员对产品出厂检验点、检验方法、检查内容等达成共识。

指南详细制定了8项工作标准:伺服系统检查工具;操作及检验人员检查要求;检查顺序要求;表面完好检查;油迹检查;铅封检查;漆封检查;插头、插座检查。标准具有以下特点:

为了覆盖产品检查的全面性，产品检查过程中应遵循一定的工作顺序，保证产品无遗漏。

系统检查顺序：伺服作动器→液压源→电缆网→控制器→角位移。

单机检查顺序： 依照X(轴向)、Y(切向)、Z(径向)3个方向分别进行检查，同时细化到具体部位，见图1。

产品表面允许产生可见的划痕、磕碰痕迹，用手指表面来回摩擦无明显划手感觉的情况下，可继续进行检查;产品表面出现明显深度剐蹭、磕碰、划伤，用手指表面来回摩擦有明显划手感觉时，应通知设计人员。

产品在高温、低温环境下进行试验后，部分油迹已渗入产品表面，产生暗黄色(参照)痕迹且无法擦除，此时允许继续进行后续检查，无需处理。

对具体部位的铅封给出可视化实物标准，所有操作者的作业操作归一化、检验判据唯一化，彻底消除人员认知差异。

由于机电类产品与液压类产品结构不同，故而检查项目与液压类产品有所差别，按照其产品结构及生产过程，其中油迹检查项目无需进行，其它检查内容可参考并按实际产品进行编制检查，见表1。

在《伺服系统产品外观检查工艺编制指南》的附件中提供液压类产品出厂前外观检查工艺文件和产品外观检查表的编写示例。

4.标准培训

完成《伺服系统产品外观检查工艺编制指南》编制后，对工艺人员、操作者、检验人员开展培训，通过培训统一工艺人员编制工艺文件认识，使操作者的操作手法一致，检验人员的检验标准有法可依，解决人员个性化差异，在伺服产品生产中落实各项标准要求。

5.标准落实

依据《伺服系统产品外观检查工艺编制指南》，工艺人员完成某伺服型号工艺文件的细化更改和产品质量跟踪册的修编，并且在交付产品的外观清理工序中逐项落实，同时对实施过程中发现的新问题提出进一步完善的意见和建议。

表1 各类产品编制项目

三、实践效果

经过对后续10套系统产品子样的信息采集发现，转运过程中的划伤问题已经100%解决，电缆对接合格率达到99.9%，防护工艺方法的改善与实施使问题100%得到解决，标准工艺规范的制定与实施100%解决了产品交检过程中的个性化因素，提高了一次交检合格率，大大减少了交检过程所需时间。

目前，随着《伺服系统产品外观检查工艺编制指南》在总成生产中的应用和实施完善，系统级产品交检交付时间A型系统由之前的3天缩短为1.3天，B型伺服系统由2天缩短为1.1天，C型伺服系统由2天缩短为1.3天。相比改善前伺服系统级产品一次交检合格率提高了一倍，交检时间平均缩短了52.8%。达到了预期目标。

通过提高系统级产品一次交检合格率的研究，编写的《伺服系统产品外观检查工艺编制指南》为未来自动化检验提供了依据和检查顺序;随着产品交检工作的自动化应用，未来将更快、更高效的完成产品的交付;现阶段研究内容已经推广至多个型号的产品交检过程中，实现了系统级产品一次交检交付，交付时间明显缩短，生产效率显著提高，降低了生产成本。