基于精益生产的A产线单件流应用研究

(四川大学商学院 四川 成都 610064)

基于精益生产的A产线单件流应用研究

金磊

(四川大学商学院四川成都610064)

A产线是一条按照客户订单生产压力器的生产线，产品品种多批量小。生产过程中若出现问题，由于生产周期较短，不能及时交付。单件流生产模式可以优化配置生产过程中的各种生产要素，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。通过单元生产，5s和产线均衡化，可以减少浪费，提高效率保证准时交付。

单件流；单元生产；5s；产线平衡

一、现状分析

A产线共20个工序，从客户下单到客户拿到产品的周期为30天，但是在A产线生产周期只有4天，其中95%的产品可以顺利完成，但是仍有5%的产品由于生产中出现各种问题不能顺利完成，导致不能准时交付，在交付周期不变的情况下，只有缩短生产周期，才能满足客户的需求。精益生产单件流的生产模式可以减少生产周期，提高产线柔性，极大的提高产线效率。

二、单件流

单件流[1](one piece flow，简称OPF)的概念源于精益生产，它结合了传统的精益生产方式“一个流”和最新发展的“单元”生产方式，其实质是以不断减少资源浪费为目的，优化配置生产过程中的各种生产要素。当然，单件流只是精益生产的一个工具，如果只是单单运用这一个工具而将其与其他工具相剥离，那么实现单件流最后能取得的效果往往都会不尽人意，因此，要实现单件流，必须与其他工具相互配合，是一系列系统工具的应用。在调查现状了现状以后，发现A产线在产线布局、5s和均衡化都存在一些问题，而5s，产线平衡是实现精益生产单件流的基础，因此循序渐进，将这些工具搭配使用才能确保单件流的实现。

三、单元生产模式

单元生产方式(Cell Production)在二十世纪末的时候诞生于电子产品装配行业，它是产线u型排列，由一人或者几个人按工序依次排列，产品按工序依次流动的一种生产方式，也有学者称之为“细胞生产方式”[2]。其实质是以不断减少资源浪费为目的，优化配置生产过程中的各种生产要素，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。A产线原先为两列独立的产线(a)，存在交叉传递的情况，并存在断点，导致搬运、等待、库存等方面的浪费，改善后A产线实现单元化生产模式(b)，工人总的路径长度缩短17.65米，减少了操作中的浪费。

四、5s

5s即整理、整顿、清扫、清洁和素养，在精益生产体系中，5s是精益生产的基础。在5s的推行过程中，为了能更好的取得良好的结果，5s培训是必不可少的，通过红牌作战，将产线30%的非必需品清理掉将保留下来的物料，工具等定点定位，提高工人的工作效率。通过5s，A产线所有工位的作业前准备时间和寻找工具和物料的时间总共减少约80%，从以前每天的20分钟，降低为现在的3.5分钟。

五、均衡化

精益生产方式从日本引入中国，使中国企业对均衡化生产方式的理解发生了变化。这种均衡化生产方式要求在一条生产线上混合生产多种产品，而不是集中生产单一的产品。这种生产方式把各种产品的批量最小化，进行多次混合生产，这样不但可以最大限度的使生产线均衡化，而且能满足市场的多样化需求。均衡化生产在实际应用中可以从两个方面理解[3]：一是从广义的角度理解，企业从采购到生产，再到满足市场的需求都是均衡的；二是从狭义的角度理解，通过混合生产多种产品使每条生产线负荷均衡，每条生产线的每个工序负荷均衡，通过这种生产方式保证生产计划被“均衡”的完成，不会产生加班或早退的现象，也能实现快速响应顾客多样化需求。A产线改善前生产模式为批量生产(c)，即来什么订单全部排产生产完成后再投入下一批订单，通过对不同产品工艺分析，可以实现混线生产(d)。

对A产线进行分析，经过标准化后，瓶颈工序为工序2，而工序1和工序8作业时间较短。再次对工序1工序2和工序8的作业进行平均，将拆卸包装袋和pcb板预装等操作分给工序1，则工序2的作业量与其他工位节拍相似。对工序8分析后，发现可以将其作业平均分配给前道3个工序后后道2个工序，且节拍时间也可保持相似。作业负荷平衡后，重新排产，可以使得各类产品混线生产，实现品种和数量的均衡化。

六、结论

通过改善，A产线基本实现单件流生产，总节拍降低15.6%，中间在制品数量减少88%，生产周期由4天减少为2.5天，产线更加具有柔性。

[1]张继红.单件流在服装生产企业的应用[J].企业导报；2013(16)：61

[2]俞晓军.日本的生产方式转型分析[J].中国工业经济；2002(7)：7

[3]蒋如宏.总装化造船生产均衡性方法研究[D].上海交通大学,2006.

金磊(1991-)，男，汉族，江苏，硕士，四川大学，在读研究生，研究方向工业工程。