浅析外圆磨削常见缺陷及其消除方法

焦玉

[摘要]在外圆磨削加工过程中，在工件表面经常会产生各种各样的表面缺陷，常见的如表面存在波纹、表面划伤、烧伤、鱼鳞状痕迹等。为了保证磨削的质量，不仅要保证磨床有较高的加工精度，还要保证砂轮有较好的磨削性能。我们从检查的角度对外圆磨削这些质量缺陷，进行分析并给出相应的解决措施。

[关键词]磨削；缺陷；消除

一、工件表面产生多角形波纹

此缺陷是在工件表面沿母线方向有一条条直线痕迹。自工件横剖面来看，周边呈近似正=波的曲线。

产生的原因

1、振动机L电机无隔振装置或失灵、皮带卸C装置失灵、横向进给导轨磨损，使抗=性能变差等。9轮的不平衡或工件的r周速度太高，會引起振动。此外，在磨削过程中，如果工件与顶尖系统刚性较差，当9轮变。或修整得不够锋利时，9轮与工件间的磨Q加剧，也会引起振动，整个工艺系统产生的=动，就会使工件表面出现多角形波纹；2、9轮磨损不均匀，9轮r周面不平；3、9轮或工件支承松动。

多角形波纹的消除方法

1、平衡9轮，新9轮要经粗精两次平衡，使用后磨损较多时应再作平衡；2、及时修整9轮，保证其具有良好的切削性能；3、确保磨头有关减振装置健全、有效；4、修整中心一及机L顶尖，高速尾架顶尖的预紧力，使其大小适中。5、9轮也是一个主要的原因，9轮的退出时间在初磨和精磨中是有区别的。在初磨中，9轮在工件毛7磨削成r时退出，而在精磨时，9轮接触到工件后即可退出，具体磨削效果可根据实际情况来微调。

二、工件表面产生螺旋形波纹

螺旋形波纹是指工件表面上出现螺旋状很浅的波纹痕迹。

产生的原因

1、9轮工作表面凸h不平；2、机L刚性影响；3、其他因素：磨削深度太大，纵向进给量太大，或9轮主q有q向：动，都有可能产生螺旋形波纹。

此外，工作台导轨润滑油压过大，使用使工作台纵向移动时产生Q浮和摆动，也会造成工件表面的螺旋形波纹。

螺旋形波纹的消除方法

1、仔细修整9轮，使g轮工作面光整无凸出点；2、适当减少磨削深度及纵向进给量，降低磨削力，以减小机L刚度的影响；3、调整导轨润滑油压力，排除液压系统中的空气。4、磨削液的过[精度非常关键，通常过[精度控制在5～10；m。

三、表面烧伤

表面烧伤是由于磨削时形成的高温，使工件表面金属组织受到严重破坏，甚至相变，从而使表面的力学性能变差、特别是硬度下降。

产生烧伤的主要原因

l、由于磨削时产生磨削热；2、由于散热条件差，产生的热量多且无法散出，就必然聚集起来形成高温，引起表面烧伤。

磨削用量过大，特别是磨削深度过大时，将产生大量磨削热；9轮硬度过高，磨削过程中磨h变o，后不能及时脱落，使用工件与9轮间磨Q剧烈而产生大量热量；9轮h度太细、组织太密时，磨削过程中9轮易堵塞，也将使9轮切削性能恶化，导致工件表面形成高温。在磨削液系统中，磨削液选择不当、压力及流量不足，磨削液喷射位置不当等都会造成散热条件差，使工件表面达到高温而烧伤。针对上述因素，可以从合理选择9轮特性，及时修整9轮；合理选择磨削用量，保证磨削液系统能够有效充分冷却等三个方面采取相应措施，避免工件表面烧伤。

四、工件圆度超差

工件的表面r度超差成%r的原因很多，如果%r在每档中都出现的话，通常有一个规律，就是%r度在同一个相位角，这主要是9轮进给不连续所造成的。9轮进给不连续主要来源于两个方面，一是进给丝杠磨损有问u，二是导轨润滑不良。如果%r出现在部分档位，且不固定，需要检查9轮和导轮的表面是否修整完好以及是否y有杂物。工件不定期出现r度超差的现象，不确定在哪一个档位，通过检查9轮和导轮，发现上面有铁），压入到9轮或导轮中。由于有高点，磨削时就会出现上述现象，将工件清理干净再投入磨削，该现象消失。工件中心一形状不正确，一内有污。或已磨损；顶尖在主q和尾架套3t一内贴合不紧；工件顶得太紧或太松；9轮主q或头架主q的径向动过大，这些因素都可能使工件r度超差。为此，应修整中心一、去除污。；装夹工件时应适当顶紧；控制机L q承间u。

五、工件圆柱度超差

工件在磨削后产生的t度、鼓形、<形、2曲都可能使工件的r柱度超差，其产生的原因和消除方法：

1、t度，头架和尾架顶尖中心线与工件台运动方向不平行，将使工件产生t度。这时应调整机L、排除平行度误差。

2、鼓形由于工件刚性不足，或中心架调整不正确，磨削用量过大，使工件产生弹性变形而出现鼓形。为此应及时修整9轮，减小磨削深度，增加光磨次数，适当增加中心架数量并进行正确调整。

3、<形磨削低刚度细长q时，顶尖得过紧或中心架水平支承压力过大，工件2曲，以致中部磨去较多，使工件呈<形，这时应重新高速尾架顶尖的预紧力及中心架水平支承的压力。

4、2曲当磨削用量太大时，工件过度发热，而冷却以不充分，不及时，不均匀，使工件产生内应力，以致使冷却后发生2曲变形。消除的方法：减小磨削深度，供给充足的冷却液，使工件不发生过热的现象。endprint