数控立车加工精度影响因素分析及对策控讨

徐宏英

摘 要：随着我国机械加工水平不断提升，数控系统与机床制造融合发展成效逐渐提升，为生产企业获取更高经济收益奠定基础。本文通过对数控立车加工精度影响因素进行分析，以期得出行之有效的精度控制对策，提升数控系统产品制造综合质量。

关键词：数控立车；加工精度；影响因素；对策

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2018.10.057

在数控立车加工过程中，需做好精度控制，一旦精度控制不当，将直接影响产品制造综合质量，降低生产企业经济收益。然而，当前数控立车加工体系内，却存在客观因素影响加工精度，无法达成产品高效制造目标。基于此，为了使当前数控立车加工精度得以提升，分析影响其制造精度的因素，及提升产品加工精度的方略显得尤为重要。

1 影响数控立车加工精度的因素

我国作为发展中国家，数控系统应用历程较短，在研究与创新数控体系过程中，技术人员不断总结系统优化方略，这些宝贵经验主要源于对数控系统发展制约因素的客观分析，继而提升数控系统优化对策研究成效。基于此，为了使当前数控立式车加工精度得以提升，分析影响加工精度因的素显得尤为重要。

（1）机床基础对数控立式车加工精度的影响。机床基础是数控体系运行重要载体，一旦机床基础在设置过程中存在问题，将直接影响数控立车加工精度。例如，数控机床基础在构设之初，未远离振动源，在设置防震槽时，其宽度与深度未达到隔绝干扰的目的，直接影响机床基础稳定性，在这种恶劣环境下，数控系统机床操作平台设置水平精度很难控制，降低产品制造综合质量。

（2）数控编程对数控立式车加工精度的影响。数控立车加工之所以可实现自动化，主要源于其生产运行结构内有数控自动化控制系统，该系统依照指定编程指令完成产品制造生产目标，将数控系统产品制造与生产精度控制在合理范围内。例如，在编程原点选择过程中，技术人员需依照零件制造图纸、加工特点、制造目标等因素进行，科学选择编程原点，制定编程坐标，为加工工艺、系统功能、设计标准有效落实奠定基础。然而，在编程原点选择过程中，技术人员因未有效掌握图纸比例，尺寸链换算过于频繁等因素，使加工精度无法控制，影响产品制造综合质量。除数控编程原点选择不当影响该体系加工精度外，数控编程中加工路线选择、数据处理、轨迹拟合等因素，也是影响数控立车加工精度的主要因素。

（3）数控立式车加工因机床系统误差影响产品精度。机床运动误差除源于数控编程不当外，还受机床系统误差影响，使机床系统运行无法在可控范围内，影响产品制造综合质量。例如，螺距作为处于数控机床高精度滚珠丝杠中衡量系统运行精度的数据之一，如若产生螺距误差，将降低丝杠定位精准性，影响数控系统运行稳定性。除螺距误差外，反向间隙误差、热变形误差及伺服系统误差均会影响数控立车加工精度，为此技术人员需从实际出发，思考影响数控立车加工精度的因素，做好相关误差的补偿与抑制，为提升数控系统制造精度奠定基础[1]。

2 分析有效提升数控立车加工精度的对策

（1）提升机床基础制造精度。机床基础相当于建筑工程地基，只有机床基础稳定，在其上制造并落实的生产体系才可发挥积极功效，满足数控立车加工实践需求。基于此，技术人员需不断提升自身综合素养，结合数控系统建造、加工与生产实际需求，科学选择机床基础构建位置，隔绝干扰源，

（2）如若无法降低干扰源消极影响，需规划落制造防震槽，避免干扰源对机床制造生产精度消极影响。在机床基础选择与规制得当同时，技术人员需依照数控立车加工体系建造参数，科学有效落实数控体系建造计划，却保数控立车加工精度在可控范围内。

（3）优化数控立车加工编程。第一，优化数控编程原点。编程原点需与产品制造图纸尺寸相符，规设工件设计与工艺落实标准，以此为依据控制并优化编程原点设置成效，降低尺寸链换算出现几率，提升尺寸测量精准度；第二，科学处理编程数据。编程数据是数控系统有序落实加工目标的依据，为此技术人员需做好编程数据统计，从已知制造工件輪廓着手，分析产品加工几何条件，进行节点坐标运算，同时规设工件尺寸测量标准，避免出现测量偏差，影响加工精度；第三，编程尺寸与图纸标准尺寸需相互统一；第四，加工路线编程需科学合理。依照工件制造需求，做好数控系统内进刀与退刀方式规划，使其满足产品表面加工需求，将机床运动误差控制在合理范围内。依据加工路线最短原则实现对位置精度要求不高孔隙的加工目标，采用顺铣工艺，可有效提高数控编程精度。

（4）应对机床系统误差的有效对策。第一，做好螺距误差补偿。对比高精度位置测量系统所得数值、某轴运动实际位置数值，尽量多的选择测量对比点，提升对比科学性，将这些误差值录入数控系统中，分析螺距误差值，以此为依据做好螺距误差补偿，提升数控立车加工精度；第二，做好反向间隙误差补偿。在数控立式车加工体系创设之初，从结构优化角度充分考虑反向间隙误差，给予结构充分误差补偿，结合数控系统实际运行情况，选择补偿参数，提升系统自动补偿能力；第三，做好热变形补偿。结合数控立车加工体系构建运算函数式或建立列表，结合机床内部需进行热变形补偿的环节进行热变形量测量，填充表格或函数关系式，分析热变形与温度二者关系，得出补偿值，提升加工精度；第四，做好伺服系统误差抑制。从圆弧加工、直线加工等具体加工方面着手，结合数控立车加工参数设置情况，保障进给轴位置开环增益相等，位置环增益尽可能高，达到提升加工精度目的[3]。

3 结束语

综上所述，为了使数控立车加工精度得以有效提升，技术人员需不断提升自身系统优化能力，总结加工精度优化经验，从实际出发，做好机床基础设置，规避因数控编程、机床系统误差所带来的消极影响，达到提升数控立车加工精度的目的。

参考文献：

[1]吕冬梅，韩江.大型数控双柱立车立柱动力学结构分析与优化[J].制造技术与机床，2015（05）：42-45.

[2]陈飞.大型多功能数控双柱立车有限元分析与动态性能研究[D]：合肥工业大学，2014.