亚硫酸钠在印花生产中的应用

于琛彦

（本哈特亚洲有限公司杭州分公司，浙江杭州 310007）

常见的亚硫酸钠（Na2SO3）是一种白色单斜晶体或粉末状无机盐，在印花生产中的应用主要是作为还原剂。亚硫酸钠具有弱还原能力，与活性染料中反应性基团乙烯砜基的反应速率大于纤维素纤维与乙烯砜基反应，可以使乙烯砜型染料失去活性，从而达到防印目的。

1 乙烯砜型活性染料印花的防印剂

以亚硫酸钠为防印剂做成的防白浆，色浆中含亚硫酸钠20 g/kg，对部分乙烯砜型染料进行防白实验，其中乙烯砜型染料质量分数为3%，防白效果见表1。

表1 防白效果

表1 中，若染料母体分子结构为大且复杂的乙烯砜，因其对纤维素纤维的直接性大，亚硫酸钠防印效果并不理想，所以要尽量避免选择翠蓝色光的乙烯砜染料。总体来说，亚硫酸钠能使乙烯砜型染料活性基钝化并失去活性，得到较为满意的防印效果。

2 防活性染料工艺中的防印剂

活性染料的防印剂利用某些染料与乙烯砜活性染料的耐亚硫酸钠及其衍生物的差异性达到防印的目的。生产中常用的P、K型活性染料活性基为一氯均三嗪或双一氯均三嗪，这类染料耐亚硫酸钠。

对照组印花色浆配方：P/K 型染料用量X，水用量Y，尿素100 g/L，防染盐S 10 g/L，小苏打30 g/L。实验组印花色浆配方：P/K型染料用量X，水用量Y，尿素100 g/L，防染盐S 10 g/L，小苏打30 g/L，亚硫酸钠10 g/L。

工艺流程：印花→烘干→汽蒸（102 ℃饱和蒸汽，10 min）→水洗→皂洗→水洗→烘干。

如表2所示，加入亚硫酸钠的着色防印浆得色量随储存时间的变化而变化，也随染料母体结构不同而存在差异，。

由表2 还可以看出，亚硫酸钠对P 型或K 型染料的得色有一定影响，但相对来说有一定的稳定性（在8 h 之内），因此亚硫酸钠用量需要加以控制且随用随配。

表2 得色量随染料母体结构的变化

3 在防止第三色印花疵病中的应用

在印花织物上进行撞色印花，在2色相遇之处会出现印花图案中没有的偏深色轮廓圈，统称为第三色，第三色的产生会改变花型整体设计风格和设计初衷，影响花型整体美感及印制效果。第三色印花疵病产生的原因是色与色之间出现偏深线条，即色与色相撞处产生叠加，若2 色碰巧为相反色时，根据色彩原理，叠加之处变得更深、灰、暗。

在花型设计中，色与色之间做复色时未充分考虑在大生产中的套花问题，如借线过多，复色过大，渗色设计不合理或面料品质等使色与色之间复色过大，产生较大的第三色。此外，印花色浆黏度过低会使印制织物上的色浆过稀，经后面网印挤压造成花纹轮廓水渍性散开，第三色变大。

为了防止生产中的异色（第三色），常用防印印花原理进行处理。利用亚硫酸钠与乙烯砜型染料的相互作用，使其失去反应性，而活性染料耐亚硫酸钠还原性良好，可进行防印印花，让P型或K型染料色浆与乙烯砜染料色浆相互叠印来防止第三色。

4 亚硫酸钠防印印花方法的运用

运用此法的印花大多数是小花、线条、浅色、防印满底、大块面、深色等。在P型或K型活性染料中加入亚硫酸钠1～3 g/kg：（1）对花的防印，由于防印发生在2色小分线上，印制色浆相互渗化部分的防印染料较少，亚硫酸钠用量一般在1 g/kg；（2）局部防印，由于花型图案多色相撞，如果直接印花做借线会产生严重的第三色，该类花型需做全防，考虑到第三色会较深，所以亚硫酸钠用量为3 g/kg。

转化防印：运用P 型或K 型活性染料与乙烯砜型（KN）染料拼色然后印制在纺织品上，使用含有亚硫酸钠的防印剂白浆。这样做的结果是，印有防印白浆的部分，原色中的KN染料被亚硫酸钠还原，只出现P型或K型活性染料的色泽；而没有防印剂白浆的部分为P 型或K 型与KN 染料共同拼混产生色泽，这种方法用于一些有特殊要求的印花中。

5 亚硫酸钠作防印剂在印花工艺生产过程中的注意事项

防印印花工艺中需要防止KN染料失砜。KN染料易失砜的原因是其在印花后汽蒸过程中与空气中还原性物质接触后，生成无反应性的β-羟基砜磺酸钠盐。

防止失砜的措施：（1）乙烯砜染料一般适用于染料质量分数在40 g/kg 以上的深色印花；（2）印花半成品在烘干后用布罩住，防止与空气中的还原性气体接触，并尽快进入下一步蒸洗工序。

活性染料印花色浆调制时的注意事项：（1）乙烯砜染料配制色浆稳定性差，碱剂用量不宜太高，应用小苏打作碱剂；（2）调制P 型或K 型色浆时，加入亚硫酸钠后色泽要略浅，色泽随时间的延长会发生较大变化，要随做随用，尽可能在8 h 之内用完。另外，亚硫酸钠的用量要根据生产时的具体情况进行精准控制。