数控铣加工工艺的应用与优化

莫宗远

(桂林技师学院，广西 桂林 541004)

1 数控铣加工工艺的主要应用

1.1 数控铣加工工艺主要应用领域

数控铣加工是随着世界生产和科学技术的发展而出现的，其直接出现原因是基于目前在造船、太空甚至是人们生活等多个领域需要大量精密度要求较高而形状复杂的小零件。

1.2 数控铣加工工艺主要应用内容

具体来说，数控铣加工工艺相对于其他同样高精度的工艺技术来说，更适应于超精密加工和超高速切削，因此相对需要更高的性能指标。而就实际来说，数控铣加工工艺主要是通过数控铣床对一些三轴或多轴的铣镗进行加工，并且在其中还涉及到了叶片、复杂的薄壁曲面、胎具、人工假体等[1]。

2 数控铣加工工艺应用特点分析

2.1 高强度的技术性

在具体实际的数控铣加工技术应用方面，明显可见数控铣加工工艺在零件加工方面高强度能力，并且除过小型的复杂零件制造和加工之外，它甚至能参与并应用在一些大型设备的生产制造当中，这也体现了其本身所附带的优越性。而同样发现在数控铣加工过程中由于工艺水平所影响的加工质量情况来看，数控铣加工工艺，较之于普通加工具有更为明显的优势。

2.2 高强度的加工质量

这个数字化技术是数控铣加工工艺最为明显的特征，因此在操作方面基本是通过程序进行智能的自动化操作，相对来说，是独立非人为的，因此人为因素所产生的误差基本可以进行完全免除，同时作为智能化的系统，也会及时对实际加工出现的参数问题等方面进行及时地校正和反馈，并根据实际情况进行补偿，而顺利地使加工生产进行，由此可以进一步保证整个加工流程的质量，并进一步使加工零件质量得到保障[2]。

2.3 高强度的加工效率

相对于传统加工工艺所表现出来的高效率是数控铣加工工艺所独有的，这也正是目前制造业对数控铣加工工艺进行进一步探讨的重要意义所在，也是该加工工艺所具有的独特性。实际进行数控铣加工工艺的零件加工过程中，高效率是其必然所具备的，并且在复杂度较高的零件加工方面，可以使其不同部位在一次操作过程中进行完全无误差地重复操作加工，这也是其加工效率较高的主要原因。

2.4 高强度的柔性特征

理想柔性是目前诸多领域所使用零件制造过程所需要的，也就是在部分零件加工制造过程中需要进行微调，而这一点也正是数控铣加工工艺所具备的。在这种高强度柔性特征的作用下，零件生产需求和一些调控可以及时地得到更好地满足，并且可以应用于不同零件加工当中，使得零件产品制造更加方便快捷，并有效缩短了产品制造时间。

3 进行数控铣加工工艺的主要优化策略

3.1 刀具路径的选择科学合理

要求数控铣加工工艺实现优化，最主要方式就是合理设置刀具路径。也就是在实际应用数控铣加工工艺过程中，通过更为科学合理的刀具路径设计而保证零件加工在精度和粗糙度方面得以更科学地匹配，这种方式可以促进走到路线缩短而减少空单概率，因此而避免了资源浪费和失误产生。而就零件斜面相邻的两行道路具体情况来说，因为其相邻较为紧密，因此需要通过一定程度圆弧做以过渡，并且要求该圆弧半径符合规范，通过这种方法来避免2次走刀转弯问题的产生，这就可以保证下移加工路线自动移动。同样斜面保持一致的加工情况，在上述特定的半径圆弧过度情况下，模具2层之间的特殊设置就可以保证刀路平滑，因此在进行零件切削时，就可以最大程度减少阻力。但是前文所说的资源浪费，主要是指刀具的磨损浪费和时间资源的浪费，由此可以实现刀具寿命增长，并且使得零件缺陷更好实现切进切出的情况，这是保证整体零件加工质量的重要策略，并且可以有效提高整体加工效率[3]。

3.2 进刀方式的选择科学合理

在刀具路径的选择方面达到科学合理之后，仍然需要注意数控铣加工工艺应用过程中的进刀方式，良好而合理的进刀方式是影响整体加工的重要基础。因此就目前在实际加工过程中，主要注意2种进刀方式的选择优化，也就是螺旋进刀方式和垂直进刀方式的不同效果和特点分析。就实际的加工过程应用情况可以分析，相对于垂直性的方式所带来的切削速度和力度来看，螺旋进刀方式在切削速度方面更快，同样相比于垂直进刀方式所带来的模具切削力大来看，对刀具的磨损程度更小，因此相对使得整体零件的表现更为精细，而垂直竞争方式的大力度切削、高磨损和粗糙的零件表现，既不符合企业的可持续性发展，也不符合目前的零件制造要求。因此从科学合理的选择层面上自然优先以螺旋镜的方式为主，然而这种方式需要注意的是对螺旋直径范围参数的设定，同样需要科学合理地设定而保持在一定精度范围之内，根据相关标准确定螺旋形的方式，满足实际要求。

3.3 数控编程流程的科学合理

首先是对有关数据进行整体分析浏览和观察之后所进行的准备环节，在这个环节中要对于编程进行制作和处理，紧接着根据实际的车间资源和要求进行生产零件模具编制，这也就是方案编制环节。其次则要根据工作人员在实际编程内容方面的全面考虑后，进行切实的编程和定型，这也就是最后2个环节。那么在这2个环节当中，最为主要的就是准备和方案编制2个环节，这是决定之后编程内容和实际运行过程的重要基础，由此而进一步实现数控铣加工的应用[4]。

4 结束语

相对于其他数控加工工艺来说，本文所探讨的数控铣加工工艺属于不可替代的特殊工艺，因此其应用范围极广并且急需要在我国各领域进一步发展当中进行优化。而就目前的实际数控铣加工工艺应用过程当中，相对最为简单的优化方式，就是对数控铣加工应用特点进行充分把握，通过实际的应用经验分析来进行数控铣加工工艺优化策略的提出，使得我国先进制造技术重点发展的战略进一步得到实现。