精益六西格玛在缩短采购动叶片入厂检验周期中的应用

王瑞峰 东方电气集团东方汽轮机有限公司

动叶片是汽轮机中数量最多的关键部套，对汽轮机整体制造周期存在显著影响。目前动叶片毛坯或成品常以采购方式配套，存在大量入厂检验工作，影响产品整体制造周期。为缩短采购动叶片入厂检验周期，企业组建精益六西格玛项目团队，邀请咨询公司培训、指导，按照DMAIC（定义-测量-分析-改善-控制）的模式实施改善。

一、定义阶段（D阶段）

（一）问题现状

经统计采购叶片入厂检验周期约占叶片制造周期的8%，检验周期较长，使后续制造环节周期紧张，对产品交期产生了不良影响。

（二）改善工作范围、Y的定义及目标确定

按宏观流程图（即SIPOC图）界定改善工作范围，将流程（P）确定为采购动叶片入厂检验过程，包含理化性能检查、完工文件审核、实物检查等环节。将采购动叶片入厂检验周期定义为Y，即采购动叶片入厂检验从任务创建到完成检验的平均时长，单位为天（d）。改善前采购动叶片入厂检验周期为13.15d，项目改善目标定为≯11d。

二、测量阶段（M阶段）

（一）数据收集及现状分析

入厂检验任务发起及关闭，理化检验委托及结果发布等过程节点均已实现线上操作，系统数据可靠。团队抽样收集了检验验收时间、理化检验时间、叶片采购计划完成率等连续型数据，分析发现45%的批次检验周期在11d以上，需要改进。

（二）流程梳理并识别浪费，确定主要因子

团队利用流程图确认各环节输入及输出，识别出过程存在22类流程浪费。使用Pareto图按二八定律筛选出主要流程浪费，对应转化为主要因子7项：（1）X1检验任务传递及时性；（2）X2任务接收单、理化检验委托单据转送及时性；（3）X3试样和委托单同步率；（4）X4理化报告领取汇总及时性；（5）X5各批次完工文件审核顺序（6）X6完工文件资料模板差异性；（7）X7完工文件审核确认量。

X1-X4因企业对理化检验系统已开展专项改进，不纳入后续改善工作范围。X5存在快赢机会，决定由采购部门根据生产需求紧急程度区分优先级并传递至检查人员，检查人员对优先级高产品优先检验。X6、X7将进入分析阶段。

三、分析阶段（A阶段）

团队针对X6、X7实施根因验证确定其是否为真因。

（一）X6的根因验证

各供应商的完工文件记录形式、要素均有差异，在每年数万批次产品累积下文件审核量可能不同。针对供应商A、B，各抽样40项检验周期数据，使用Minitab进行双样本T检验。

a）建立零假设和备选假设

H0：μA=μB（不同供应商完工文件平均检验周期不存在差别）

H1：μA≠ μB

b）确定显著性水平

α=0.05

c）随机抽取样本

供应商A：n=40

供应商B：n=40

检验结果P=0.011＜0.05，所以拒绝零假设，完工资料模板差异性，判定为真因。

（二）X7的根因验证

采购动叶片按管理模式分为两类，区别为检验试验计划（Inspection and test plan，简称ITP，下同）是否设置文件审核点（R点）。A类设置R点，检验人员现场见证时审核相关文件并签字，入厂时不再重复审核已签字文件。B类未设置R点，仅设置Q点要求提交文件，入厂时需审核所有文件。针对某供应商A、B类相似动叶，各抽样30项检验周期数据，使用Minitab进行双样本T检验。

a）建立零假设和备选假设

H0：μA=μB（不同类型叶片完工文件环节平均审核量不存在差别）

H1：μA≠ μB

b）确定显著性水平

α=0.05

c）随机抽取样本

A类叶片：n=30

B类叶片：n=30

检验结果P=0.022＜0.05，所以拒绝零假设，完工文件审核确认量，判定为真因。

四、改善阶段（I阶段）

真因确定后，团队经讨论及风险评估，制定改善方案并加以推进。

（一）对X5各批次完工文件审核顺序的改善

采购部门在报检计划中明确优先级，检查人员按计划优先处理优先级高的急件产品。

（二）对X6完工文件资料模板差异性的改善

团队编制了7份报告模板，通知供应商使用新模板编制文件。团队组织供应商人员培训，编写模板填写说明，推进新模板的应用。

（三）对X7完工文件审核确认量的改善

检查人员对B类叶片实施现场见证时参考A类叶片模式，对已完成文件进行审核签字，检查人员间签字互认，入厂检验不再重复确认。

五、控制阶段（C阶段）

经统计，改善活动后采购叶片检验周期Y为10.52d，达到了改进目标。为保证改善效果，团队对改善方案实施了固化。

1.发布采购叶片检验工作流程图，将按采购部门确定优先级安排文件审核要求纳入，检验人员按流程开展工作。

2.对采购叶片报告模板编号后正式发布，在ITP中明确模板编号，保证模板有效准确使用。

3.升版B类叶片ITP，增加R点，入厂检验确认R点签字即可，不重复确认文件内容。

改善工作提升了检验效率，有效减少因周期紧张导致的加班，以转子装配过程为例，预计2020年全年可减少加班浪费25万元。改善至今，未发生因动叶片检验周期过长导致的延期交付，用户满意度提高。

六、结束语

采购叶片入厂检验周期改善，按精益六西格玛方法，介入流程梳理，发现了浪费盲点，找到了正确的改进方向，取得了良好的效果。改善项目的良好经验，使团队人员开拓了眼界，形成了精益管理的意识。在未来的工作中，持续利用精益六西格玛方法实现更多环节的提质增效，将对企业的竞争力提升发挥重要作用。