亚硫酸钠防印印花糊料的再利用

盛春英，孙红玉，贾荣霞，刘晓敏，周志玲，张梦杰

（1.滨州华纺工程技术研究院有限公司，山东滨州 256617；2.华纺股份有限公司技术中心，山东滨州 256617；3.山东省短流程印染新技术重点实验室，山东滨州 256617)

在印花工艺设计中，防印印花可以解决印花中对花不准的问题，提高产品正品率；而且防染印花品质优良，适宜细茎和小块面的花样[1]。

乙烯砜基活性染料能够被防印的机理是分子结构中的β-乙烯砜硫酸酯在碱性条件下变成乙烯砜基，并与亚硫酸钠反应生成没有反应活性的水解产物[2]。亚硫酸钠防印机理是基于一氯均三嗪的K 型活性染料有一定的抗亚硫酸钠还原性，对遇到亚硫酸钠而失去反应活性的乙烯砜基KN 型染料进行防印。另外，加入亚硫酸钠对K型活性染料也有一定的影响，会使其发生亲核取代反应，三嗪环上的氯原子被—SO3Na取代使染料水解，而且还会对染料分子结构中的偶氮基产生影响，使染料变成氨基化合物，失去原有的色泽[3]。所以，亚硫酸钠不可以直接重新用于印花，容易对印花效果产生不良影响。

1 实验

1.1 材料和仪器

面料：C24×24、72×60（经过丝光水洗，滨州华纺股份有限公司）。染化料：双氧水、尿素、亚硫酸钠（工业级），活性染料（无锡润新染料有限公司），海藻酸钠（青岛明月海藻集团有限公司）。

仪器：8S黏度计，磁台刮样机（自制），Datacolor测色仪（德塔颜色商贸有限公司）。

1.2 实验工艺

亚硫酸钠防印浆工艺配方：亚硫酸钠1～3 g，海藻酸钠60 g，水X。

需要测试防印浆的流变稳定性，根据亚硫酸的结构和化学反应特性找出能够与亚硫酸钠反应并且生成物不会对印花过程造成不良影响的防印浆。防印浆重复利用工艺：配制防印浆→加入助剂→测试黏度→配制色浆→刮样→汽蒸→比色→熨干→皂洗→水洗。正常印花工艺：配制色浆→刮样→汽蒸→水洗→皂洗→熨干→比色。

1.3 双氧水质量的计算

结合亚硫酸钠的化学性质，根据亚硫酸钠的用量，向亚硫酸钠防印糊中加入双氧水，双氧水质量按照下式计算：

其中，a为双氧水质量分数；m为防印浆总质量；Y为防印糊中亚硫酸钠质量分数；Z为亚硫酸钠质量分数。

2 结果与讨论

本实验采用简单、直接的方法将防印印花糊料中的防印助剂直接氧化成元明粉，元明粉本身是印花染色所用的促染盐，可以提高印花效果。

2.1 不同质量分数亚硫酸钠防印印花糊料与双氧水的反应及重复使用

将质量分数为1%、2%、3%的亚硫酸钠分别与海藻酸钠混合，印花浆中对应的防印印花糊料分别为205、258、235 g，采用27.5%的双氧水进行氧化还原反应，根据公式计算双氧水质量，结果如表1所示。分别将双氧水加入到对应的防印印花糊料中即可重新用于印花，并与正常印花工艺的浆料对比印花效果。

实际生产中的具体工艺配方：活性染料用量分别为1%、3%，尿素用量为4%，防染盐用量为1%，小苏打用量为1.5%，空白糊（30 000 mPa∙s 左右）用量为50%，其余为水。

工艺流程：化好染液浆料→刮样（执行刮样机操作规程）→烘干→蒸化（花布蒸化机蒸化7～8 min 或165 ℃焙烘2 min）→常温水洗后立即热水洗（95 ℃，2 min）→皂洗（防白沾皂洗液2 g/L，98 ℃，1 min）→水洗→熨干→比色。

用双氧水反应后的亚硫酸钠制备防印印花糊料，染料、尿素、防染盐、小苏打等的质量分数与上述工艺一致；但防印印花糊料与水的用量需要自主调节，根据所需印花黏度，加入相应的水和双氧水反应后的防印印花糊料，保证色浆黏度在实际生产所需范围（800～1 200 mPa∙s）。不同用量活性大红SNE 使用两种糊料的对比测色结果（以海藻酸钠糊为标样）如表2所示。

表2 活性大红SNE使用两种糊料印花的刮样测色结果

由表2 可知，由双氧水处理的亚硫酸钠防印印花糊料可以重新用于印花。

2.2 防印印花糊料在不同活性染料印花中的再利用

进行其他活性染料单色以及拼色印花，并与正常糊料的印花效果进行对比。其中正常糊料印花工艺不变，双氧水反应后防印印花浆印花工艺与实例一致，调节黏度在实际生产要求的黏度范围。具体染料用量及测色结果如表3所示。

表3 不同活性染料使用两种糊料印花的刮样测色结果

由表3 可知，经双氧水处理后的亚硫酸钠防印印花糊料可以重新用于印花。

3 结论

亚硫酸钠防印糊与双氧水氧化剂反应后可以重新用于活性染料印花，对大部分染料而言不会影响印花效果。