唐钢热轧带钢尾部控制优化

靳 松

（唐山钢铁集团有限责任公司，河北 唐山 063000）

唐钢热轧1810线生产线是世界一流的超薄热带生产线。最高拉速达到6m/min，处于国内一流水平；具备先进的生产工艺，包括连铸连轧、半无头轧制轧等，主要产品规格为0.8mm×850mm～12.5mm×1680mm，目前具备1.2mm薄规格产品的生产能力，产品涵盖深冲钢、硅钢、管线钢、高碳钢及汽车板等80多个钢种，最大下线能力28吨。但在实际轧制薄规格带钢时，总会出现甩尾、塔卷的现象，这严重影响了产品的质量。

1 原因分析

在轧制薄规格带钢时，总会出现飞车及定尾不准现象，飞车后操作工只能拍卷曲急停，手动操作并派人到现场确认手动卸卷。整个过程时间较长，考验操作工的熟练程度，严重影响生产节奏[1]。

在轧制薄规格带钢时，卷出的钢卷经常会出现塔型，达不到顾客的要求，影响产品的外观和销售，还要走平整分卷进行二次加工，增加生产成本。在轧制调宽胚时（从宽到窄调宽），偶尔会出现卷取侧导板，按照窄坯设定，但实际带钢头部偏宽，造成侧导板夹钢，从而造成堆钢。针对这两种情况需要对侧导板进行优化和程序修改。

1810卷取设备布置图如下：

图1 卷曲设备图

结合上述问题对程序逻辑进行校验发现：

（1）卷取飞车大部分是因为跟踪不准造成，只有跟踪点和现场传感器的实际检测的误差在规定的范围内，才能触发自动定尾程序，实现自动精确定尾。通过分析ODG曲线，轧制厚规格在HMD6000灭时，卷取的尾部距离跟踪数据和实际距离相差较小，但轧制薄规格时卷取的尾部距离跟踪数据和实际距离相差较大。

（2）现场离芯轴最近的跟踪传感器为热金属探测器HMD6001和激光探测器LSR，原有程序控制为HMD6001信号灭后触发定尾，但是当该信号闪断或故障后没有相关补救触发措施。

以前卷取区无跟踪校正，卷取区的跟踪是以轧机F5的抛钢信号为起点进行跟踪计算，F5到芯轴的距离比较远，容易造成累积的跟踪误差。

2 方案优化及效果

（1）系统实现分段跟踪校正

使用HMD6000、HMD6001、HMD6002进行跟踪校正，相应的传感器动作后，将相应传感器到芯轴的实际距离置入到卷取跟踪程序，减少累积跟踪误差。

具体程序如下：

图2 计数程序逻辑

提高跟踪校正传感器的工作稳定性：选用工作稳定，不容易受到干扰的传感器用于跟踪校正，现场新装一套LAND公司高温计，将高温计的开关量，接到原HMD的IO接口模块上，用于代替工作不稳定的HMD6000，同时HMD6000和卷取高温计的现场位置比较近，可以作为卷取高温计(CT)的备用。

图3 现场新增高温计

增加二次触发定尾程序功能：让激光探测器作为触发自动定尾的备用功能，HMD（6001、6002）不能触发定尾程序时激光探测器（LSR6700、LSR6702）触发定尾程序。

增加操作工手动干预定位功能：即使优化了自动定尾的软件程序和硬件，也会出现意外，在卷取飞车后只需按一下按钮，即可实现自动定尾、自动卸卷，不影响生产节奏。这需要增加按钮，同时增加程序。

（2）侧导板调宽优化

从宽向窄调宽或从窄向宽调宽，必须保证卷取侧导板板的宽度大于实际调宽坯的宽度值，二级实际控制存在难度，因为二级设定数据仍取决于一级跟踪信号触发，所以对一级程序进行调宽从而保证调宽坯轧制。

图4 人工定尾卸卷

通过大量顺控监控数据分析发现，影响卷取机卷形最直接的因素是卷起机前侧导板的工作状态。

侧导板的作用就是要使即将进入卷取机的钢带导向和对中，并在卷取机卷取过程中始终保持对进入卷取机的带钢精确定位，保证卷型良好。

通过上述措施实施后，对产线定尾情况及飞车情况进行相关统计发现发生次数大幅度减少，卷取的跟踪更加准确，没有再出现飞车现象，保证了生产稳定。

4 结束语

措施改善有效，定尾更准确基本不会出现飞车现象。在现场传感器工作不稳定的甚至损坏的情况下，可保证现场正常生产，不会影响生产节奏。按计划完成公司下达的减薄任务，保证了卷型良好保证有良好的卷型，提升了产品质量。每年可减少因上述原因导致的飞车、堆钢数十起，减少损失数十万元。