活性染料深色印花黏胶/棉混纺织物提升耐湿摩擦色牢度的实践

荆茂生，李东环，王立强，韩祖彬，齐 峰

（愉悦家纺有限公司，山东滨州 256623）

在国际纺织品复杂多变的贸易竞争中，单纯的纯棉产品已不能满足人们的需求，价格也不占优势。为了提升棉织物的功能性和附加值，人们开发出了棉的替代产品或棉与其他纤维的混纺产品。黏胶纤维和棉纤维同属纤维素纤维，黏胶/棉混纺产品的性能和纯棉织物很接近，但活性染料深色印花黏胶/棉混纺产品的耐湿摩擦色牢度一直倍受关注[1]。一般AATCC、ISO及国家标准都规定黏胶/棉混纺印染织物的耐湿摩擦色牢度达到2～3级为合格，而国外客户往往要求耐湿摩擦色牢度达到3级甚至3～4级。实际国内工厂生产的黏胶/棉混纺印染织物仅能达到2～3 级，甚至不到2级。因此，如何提高活性染料深色印花黏胶/棉混纺织物的耐湿摩擦色牢度已成为亟待解决的难题之一。

提高活性染料深色印花黏胶/棉混纺织物的耐湿摩擦色牢度是一个综合性问题，首先必须根据产品的特性，以产品生产为主线，设计合理的工艺、工艺流程。前处理需烧毛干净、丝光充分，选择印制的染料并控制用量，选择并有序施加后整理固色剂、湿摩牢度提升剂、柔软剂，从而提高染料与纤维的固着率，最大限度地减少以物理吸附状态存在于纤维上的染料量，提高耐湿摩擦色牢度。

1 实验

1.1 材料与设备

面料规格：C80/V20，30×30，86×66，1/1。

烧毛机：4327 Wuppertal Germany Osthoff-Senge，丝光机：340 Straight roller mercerizing machine，印花机：3200 Circular screen printer，水洗机：320 Printing washing machine，拉幅机：3200 Stretching machine，预缩机：320 Shrinking machine，机械柔软机：320 Mechanical soft machine，FTT 织 物 触 感 测 试 仪：M293 Fabric Touch Tester。

1.2 工艺流程

坯布→烧毛→退浆→拉幅→丝光→整纬→印花→蒸化→水洗→拉幅→预缩→机械柔软整理。

拉幅工艺流程：轧料→烘干→拉幅焙烘→落布。

1.3 测试

耐摩擦色牢度：按GB/T 3920—2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》进行测试。将布样裁剪成40 mm×100 mm，摩擦测试用白布剪成正方形（50 mm×50 mm），采用圆形摩擦头。将标准摩擦白布（含潮率100%）固定在耐摩擦色牢度检验机的摩擦头上，在规定压力（9 N）下对织物摩擦数次（往复动程10 次），待标准摩擦白布干后，在标准光源下与评定沾色用灰色样卡进行对比并评定级别。

触感：触感测试仪可以提供面料的18 个指数（包括经纱方向和纬纱方向）；可测量织物的机械和表面性能，如光滑度、柔软度、温度、总体手感/触感；通过顶板与底板的上下移动进行多种模式测量，如热压缩、表面摩擦、粗糙度、弯曲度。质量评估软件可在雷达图中显示不同样品的数值差异，以便进行初级感觉指数（PSI）与织物触感测试结果的快速比较；根据用户定义的质量控制PSI上下限，判断面料质量是否合格。

2 结果与讨论

2.1 烧毛工艺对烧毛级别的影响

烧毛质量参照原纺织部颁布的标准目测评定，共分为5 级：1 级为原坯未烧毛，2 级为长毛较少，3 级为基本没有长毛，4级为仅有整齐的短毛，5级为烧毛洁净。从表1可以看出，6号工艺的烧毛效果最好，效率高、成本低、质量好。

表1 不同烧毛工艺的烧毛级别对比

2.2 黏胶/棉混纺比对丝光效果的影响

由表2可以看出，4号工艺的钡值最高，丝光最充分，有利于提高染料得色率，容易达到理想的颜色深度，因此选用4号工艺有利于生产深色织物。

表2 黏胶/棉混纺比对丝光效果的影响

2.3 活性染料用量对色牢度的影响

按照实验配方配制印花色浆，使用小样机进行打样，每块织物印花后使用烘筒烘干，蒸化10 min 后水洗烘干，后整理，耐摩擦色牢度测试结果如表3所示。

表3 活性染料用量对色牢度的影响

由表3可以看出，染料用量直接影响黏胶/棉混纺织物的耐摩擦色牢度，深蓝色活性染料用量控制在小于3.5%，枣红色活性染料用量控制在小于2.2%，耐干摩擦色牢度可达4级及以上，耐湿摩擦色牢度可达3级。

2.4 水洗对耐摩擦色牢度的影响

水洗一遍工艺：冷水洗→温水洗→皂洗→热水洗→烘干→轧后整理助剂。水洗二遍工艺：冷水洗→温水洗→皂洗→热水洗→烘干→冷水洗→温水洗→皂洗→热水洗→烘干→轧后整理助剂。长车水洗用车速和水洗遍数确定水洗时间，本次设定车速一致，选择深色花型，用水洗遍数延长水洗时间，耐湿摩擦色牢度结果如表4所示。

表4 水洗对耐摩擦色牢度的影响

由表4 可以看出，水洗二遍织物的耐摩擦色牢度比水洗一遍高0.5级，说明水洗二遍（实际是延长了水洗时间）能够充分洗净布面浮色，有利于后整理助剂与纤维素纤维的结合，更好地发挥后整理助剂的效果，提高耐摩擦色牢度。

2.5 后整理对色牢度和手感的影响

后整理是改善耐湿摩擦色牢度的最后的关键工序，在后整理中加入助剂以及调整工艺配方是解决耐摩擦色牢度切实可行的方法。首先要做好柔软剂、固色剂和湿摩牢度提升剂的选择。分别选用阴离子、非离子、未乳化阳离子柔软剂与固色剂协同使用，耐湿摩擦色牢度和手感如表5所示。

表5 不同类型柔软剂与固色剂协同使用的耐湿摩擦牢度和手感

由表5 可知，加入柔软剂并不能提高织物的耐湿摩擦色牢度，反而有所降低。综合对比不同类型柔软剂的手感以及耐湿摩擦色牢度，选用未乳化阳离子柔软剂与湿摩牢度提升剂协同整理。固色整理配方：湿摩牢度提升剂CUW 30 g/L，中和酸3 g/L。柔软整理配方：柔软剂6628 38 g/L，中和酸3 g/L。

深色印花织物进行适当的后整理可有效提高耐湿摩擦色牢度，比如经柔软剂整理后的织物表面柔软顺滑，可大大降低摩擦因数，在一定程度上提高了耐摩擦色牢度[2]；用固色剂对织物进行固色整理，通过形成色淀、交联与成膜降低染料的亲水性，以提高织物的耐摩擦色牢度。按柔软剂和固色剂施加先后顺序的不同，分别测定单独柔软整理、柔软+固色整理和单独固色整理、固色+柔软整理织物的耐湿摩擦色牢度和手感，结果如表6所示。

表6 不同工艺处理织物的耐湿摩擦色牢度和手感比较

从表6 可以看出，单独柔软整理织物的耐湿摩擦色牢度未提升，柔软（先）+固色（后）整理织物的耐湿摩擦色牢度与单独柔软整理织物持平，说明该工艺未达到预期的固色效果。可能是因为同为阳离子型的固色剂和柔软剂存在相斥作用，柔软整理与固色整理工艺不相容。而单独使用固色剂整理，可在一定程度上提高耐湿摩擦色牢度，但手感达不到预期效果。实施固色剂和柔软剂两浴整理，先进行固色整理，提高耐湿摩擦色牢度，再进行柔软整理，改善手感，可达到预期效果。

3 结论

（1）前处理烧毛洁净，丝光充分，选择印制的染料并控制用量，实施固色（先）+柔软（后）整理，提高染料与纤维的固着率，最大限度地减少以物理吸附状态存在于纤维上的染料量，提高耐湿摩擦色牢度。

（2）对黏胶/棉混纺织物进行高碱丝光，有利于耐摩擦色牢度的提高，而且对黏胶/棉织物的混纺比没有影响。

（3）丝光对黏胶/棉面料的手感影响可以通过后整理助剂的化学作用和预缩、机械柔软等作用加以弥补，实现色牢度、手感的结合。