水貂养殖轨道式双排自动饲喂车设计与试验

刘曙光 秦 泉 李 华 尹宝全 南松剑 车忠志

(1.中国农业大学烟台研究院， 烟台 264670； 2.山东省气候中心， 济南 250031)

0 引言

水貂是重要的毛皮经济动物[1-2]。我国水貂养殖主要分布在东北和山东半岛[3-4]地区。饲喂是水貂设施养殖过程中劳动强度最大的环节之一，而且水貂养殖饲喂环境相对较差，影响劳动者的身心健康。目前，我国猪、牛、羊、鸡等养殖饲喂技术发展很快，饲喂机械化水平较高[5-17]。相比之下，经济动物饲喂技术发展相对较慢。国内外学者对水貂养殖的生活环境、饲料成分、疾病及防治等进行了大量研究[18-25]，但对水貂机械化饲喂环节研究很少。我国水貂饲喂机械化水平较低。本文设计轨道式水貂养殖双排自动饲喂车，实现无人驾驶自动行走、自动分料双排饲喂、自动转弯、自动收展饲喂支撑架、定点停放以备加料等功能，以期提高饲喂效率、节约成本。

1 水貂饲喂形式

我国水貂养殖应用最广泛的饲喂形式与国外相同，即直接将现场加工的鲜料堆放在每个养笼上面的固定位置处(如图1所示)，较以前的饲喂形式：开养笼—取食盆—装食料—放回养笼—关养笼，饲喂过程更简单，更安全，饲喂效率更高。由于水貂饲料呈粘稠糊状，一般饲料以球状或粗条状堆放在4个以上的养笼网孔(笼网规格：25 mm×25 mm)上，不会迅速下落穿过养笼掉至地面，而是在重力、粘稠力作用下缓慢向养笼内坠悬而不落，笼内的水貂可以不断食用，直至全部吃完。

图1 水貂养殖饲喂形式Fig.1 Feeding form of mink farming

我国传统水貂养殖饲喂方式以人工推车载料，人工投料分段进行，目前在我国中小型貂场内仍广泛应用。发达国家水貂养殖饲喂以由人工驾驶载料与人工分料功能集成的饲喂车实现载料与投料同步进行，一些机型可以实现饲料投喂量的预先设定，但饲喂者仍是投喂过程的操作者。近些年，我国一些规模较大的养殖企业、养殖户也采用该技术，较传统的饲喂方式，减轻了水貂养殖饲喂过程中的载料问题，提高了饲喂效率，缩短了劳动者在貂棚内劳动时间，但投喂过程中的驾驶、控制点堆饲料位置与饲喂量大小等，仍靠人工完成，由于饲喂车行进速度较快，增加了劳动强度。

2 结构与工作原理

图2 饲喂车结构图Fig.2 Structure charts of feeding trolley1.料箱 2.收缩上限光电传感器 3.饲喂钢管始端连接销 4.支撑杆 5.摆动圆盘 6.饲喂电机 7.摆杆 8.饲喂钢管末端连接销 9.收展带动杆 10.饲喂支撑架收展电机 11.饲喂感应光电传感器 12.饲喂支撑架固定板 13.光电传感器7 14.光电传感器6 15.光电传感器5 16.光电传感器4 17.前导向轮 18.前导向定轨轮 19.前导向轮支撑板 20.光电传感器固定架 21.光电传感器3 22.光电传感器2 23.光电传感器1 24.齿轮座 25.齿条 26.承压轮 27.展开下限光电传感器 28.车架 29.饲喂钢管 30.饲料输送软管 31.饲料输送钢管 32.齿轮泵 33.齿轮泵驱动电机 34.电动驱动车桥 35.减速器 36.后导向轮支撑板 37.后导向定轨轮 38.后导向轮 39.控制箱 40.蓄电池组

轨道式双排自动饲喂车包括行走系统、输料饲喂系统、饲喂支撑架收展系统和控制系统，结构如图2所示。行走系统按控制流程使车体沿着“S”型轨道在同一貂棚内及不同貂棚间转移行走。输料饲喂系统将料斗内的饲料沿饲料输送管路输送至饲喂钢管末端，投料同时摆动圆盘旋转，使饲喂钢管管口沿圆弧往复摆动一次，模仿人驾驶饲喂时的手与手臂的饲喂动作，将饲料堆放在养笼上，并将钢管口剩余饲料抹到养笼上。饲喂支撑架收展系统通过齿轮齿条结构纵向运动，带动对称的饲喂支撑架在横向位置尺寸状态变化，达到收展的效果，以保证在进入每个貂棚开始饲喂前，饲喂支撑架收展系统支撑架带动输料饲喂系统展开，达到工作幅宽，在离开貂棚时，由于貂棚门、过道较窄，饲喂时输料饲喂系统展开的状态在支撑架带动下收缩，便于转移至下一个貂棚。控制系统通过分布在貂棚不同位置工作状态切换点上的传感器信号感应控制饲喂车的状态，保证饲喂作业所有动作过程的精准控制与调整。

3 关键结构设计

3.1 控制系统

根据水貂饲喂过程，饲喂车工作过程主要包括行走非工作过程、行走工作过程、非行走调整过程，饲喂车工作过程各状态与对应位置如图3所示。在不同貂棚之间，工作过程相似，应尽可能少用光电传感器，相同的工作过程中，各电机的动作要求尽量相同，以减少程序的编制量，提高应用效率。非行走调整过程为供料位置处装料、饲喂车开始饲喂前，结束饲喂后在貂棚内的工作状态切换过程，主要的工作状态转换在工作状态切换点1、6(饲喂车供料点)，2、4、7(饲喂车分别进入貂棚1、2、3后的饲喂前调整)，3、5(貂棚1、2饲喂结束，准备出貂棚前的调整)。行走工作过程为饲喂车在貂棚内的运动过程，在状态2、4过程进行。行走非工作过程为饲喂车在貂棚外的行进过程，在状态1、3、5过程进行。控制系统包括PLC、位置状态转换光电传感器、饲喂状态光电传感器、饲喂支撑架系统收展上下限位置光电传感器、继电器等。控制系统控制内容包括行走驱动电机正反转向、行走过程中的走停控制，齿轮泵驱动电机工作开始时间及持续工作时间控制，饲喂支撑架收展时收展电机正反转向、收展的起止过程控制，饲喂电机转动速度、开始工作时间及持续工作时间控制，各顺序状态电机动作的时间间隔控制，恢复某过程的初始状态控制。控制过程中，每一种动作或过程通过光电传感器感应各个位置上的电机动作指示信号由PLC控制各电机工作状态，保证饲喂车在各种位置准确动作。

图3 饲喂车工作过程各状态与对应位置示意图Fig.3 Each state and corresponding position in working process of feeding trolley1.饲料加工室 2.供料轨道车行进轨道 3.工作状态切换点1(供料点) 4.供料轨道车 5.自动饲喂车 6.工作状态切换点5 7.饲喂车行进导向轨道 8.状态5 9.工作状态切换点6(供料点) 10.状态6 11.工作状态切换点7 12.状态4 13.工作状态切换点4 14.状态3 15.工作状态切换点3 16.状态2 17.工作状态切换点2 18.貂棚 19.状态1

控制流程如图4所示，具体控制饲喂过程如下：

(1)按动控制箱上启动按钮，工作状态切换点1处(饲喂供料点)的光电传感器1感应信号，饲喂支撑架收展系统呈收缩状态。行走驱动电机(电机1)、齿轮泵驱动电机(电机2)、饲喂支撑架收展电机(电机3)、饲喂电机(电机4、5)均不工作，延迟预设时间，待到供料结束，电机1开始工作，饲喂车处于状态1，电机2、3、4、5均不工作。

(2)当饲喂车行进至工作状态切换点2处，光电传感器2感应信号，电机1停止工作，之后电机3工作，饲喂支撑架收展系统由收缩状态展开，直至支撑杆到达下限光电限位传感器感应位置，电机3停止工作，展开过程结束。延迟预设时间之后，电机2工作，使食料充满整个饲料输送管路，电机2停止工作，延迟预设时间后，电机1工作，饲喂车开始饲喂，即饲喂车处于状态2。在状态2中，电机1一直工作，每个貂笼笼底正下方对应养笼上待投食位置预设一金属条，在饲喂车一侧机架上固定一饲喂感应光电传感器，当饲喂车行走时，光电传感器感应到一金属条信号时，电机2工作，投料，之后电机4、5从预设位置同时旋转运动，带动摆动圆盘旋转一周，使饲喂钢管绕饲喂钢管始端的销轴摆动，将饲喂钢管口多余的食料抹在养笼上。每当碰到金属条信号，表示该处为饲喂点，饲喂车重复上述动作。在该状态中，电机2一直在间歇式工作。

(3)当饲喂车行进至工作状态切换点3处，光电传感器3感应信号，电机1停止工作，貂棚1内水貂饲喂完毕，之后，电机3反向转动，饲喂支撑架收展系统开始由展开状态收缩，直至齿条上端上升至上限光电限位传感器感应位置，电机3停止工作，整个系统收缩完毕，使饲喂车整体顺利进出貂棚。延迟预设时间之后，电机1开始工作，饲喂车处于状态3。在状态3中，饲喂支撑架收展系统保持收缩状态，电机2、3、4、5都不工作。

(4)当饲喂车行进至工作状态切换点4处，光电传感器4感应信号，电机1停止工作，饲喂支撑架收展系统由收缩状态展开，延迟预设时间之后，电机1开始工作，开始饲喂工作状态，过程与状态2相同。

(5)当饲喂车行进至工作状态切换点5处，光电传感器5感应信号，电机1停止工作，貂棚2内水貂饲喂完毕，饲喂支撑架收展系统由展开状态收缩，延迟预设时间之后，电机1开始工作，饲喂车处于状态5，该状态下，电机2、3、4、5均不工作。

(6)当饲喂车行进至工作状态切换点6处(供料点)，光电传感器6感应信号，电机1停止工作，补充饲料，延迟预设时间之后，电机1开始工作，饲喂车处于状态6。在状态6中，电机2、3、4、5均不工作。

(7)当饲喂车行进至工作状态切换点7处，可以重复之前的工作过程，光电传感器2感应信号，电机1停止工作，之后饲喂支撑架收展系统由收缩状态展开。延迟预设时间之后，电机1开始工作，饲喂车处于状态2中，开始重复状态2之后的状态过程。

具体的控制流程根据貂棚的规模、分布从图4中截取适合的控制状态，考虑饲喂后饲喂车的清洗、停放适当增加辅助的动作状态。当出现故障或者停电等，需要切换至人工控制状态，即所有电机的工作状态为单独动作，不联动，调整至可以连续工作的位置或者状态，再进行自动模式。

3.2 行走系统

行走系统包括电动车后桥总成、行走驱动电机、机架、承压轮、前轮、后轮及前后导向定轨轮等。考虑饲喂车需要转弯，饲喂车四轮前后各两轮分布定轨结构复杂，轨道多，不利于后退行走，本文设计了前后各一个导向轮、中间两个承压轮的基本行走导向形式，前后导向轮通过前后轮支撑板两侧设定的2组导向定轨轮限定在一条轨道上，使饲喂车能够沿预设轨道直线与曲线前进或者倒退。导向定轨轮在直轨和弯轨上的定轨运动如图5所示，各结构参数关系为

(1)

式中xL——转弯时导向定轨轮与弯导轨缝隙宽度，mm

R0——转弯半径，mm

a——轨道宽度，mm

r——导向定轨轮半径，mm

lTF——点L3与点L4之间距离，mm

lOF——点L1与点L4之间距离，mm

图5 导向定轨轮定轨运动示意图Fig.5 Motion diagram of guide rail wheel

当转弯半径为1 m、轨道宽度60 mm、导向定轨轮直径30 mm、导轨一侧两轮间距50 mm、导轨两侧轮间距62 mm时，转弯过程中，导向定轨轮与弯导轨缝隙宽度1.97 mm，轨道内侧轮中心和转弯圆心连线与对应的外侧轮中心和转弯圆心连线夹角0.15°。

电动车后桥总成两端的承压轮在平坦的硬质地面或铺设的平坦钢板上行走，主要起承重作用。行走驱动电机采用48 V/650 W直流无刷电机。轨道为方形或矩形钢管，铺设在饲喂车行进的全程，貂棚内轨道由直轨组成，貂棚外轨道由弯轨与直轨组成。

饲喂过程中，行走系统一直工作，是工作效率的直接影响因素，但其工作速度要考虑齿轮泵工作投食的效果，一般设定投食过程行走速度为0.5～0.8 m/s。该饲喂车饲喂效率为

(2)

式中n——单位时间饲喂水貂数量，只/h

v——貂棚内投食时饲喂车行进速度，m/s

v0——貂棚外饲喂车行进速度，m/s

n0——每个间隔养笼内水貂数量，只

lr——每一貂棚长度，m

l0——貂棚内沿轨道方向没有养笼分布的过道长度，m

l——每个养笼间隔长度，m

t01——加料工作状态切换点预设停滞时间，s

t02——每一貂棚内饲喂前工作状态切换点准备投料预设停滞时间，s

t03——每一貂棚饲喂后工作状态切换点准备出貂棚预设停滞时间，s

s——相邻貂棚间轨道长度，m

采用目前广泛应用的一侧加料形式，当饲喂车行进速度为0.6 m/s时，对于长0.4～0.5 m养笼间隔、单只饲养模式每小时饲喂效率为1万只左右，对于长0.7～0.8 m养笼间隔、3～4只饲养模式，每小时饲喂效率1.5万只以上，为饲喂车人工驾驶熟练操作者饲喂效率2倍以上，为完全人工饲喂效率的10～20倍，大大提高了饲喂效率。

3.3 输料饲喂系统

输料饲喂系统包括料箱、齿轮泵、减速电机、饲料输送管路、饲喂电机、摆动圆盘、摆杆、饲喂钢管始末端连接件等。

料箱承载待饲喂的食料，呈四棱料斗状，其体积根据饲喂规模及配套动力确定，应满足条件

V=k1(V1+4lr)V2/l

(3)

式中V——料箱体积，mm3

k1——预留饲料调整系数

V1——饲料输送管路充料体积，mm3

V2——每一养笼间隔需投喂的饲料体积，mm3

由于无人驾驶，在动力配置相同的条件下，增加水貂饲料的载料量为

q=103Mp/(ρV′)×100%

(4)

式中q——较人工驾驶增加的载料量，%

Mp——驾驶者体质量，kg

ρ——水貂饲料密度，g/cm3

V′——人工驾驶饲喂车载料体积，cm3

当驾驶者体质量80 kg，人工驾驶饲喂车载料体积4×105g/cm3时，相同动力配置下载料量增加27%。

齿轮泵上方接料箱下料口，下方与饲料输送管路相连，工作中，不断将料箱中的食料通过一对齿轮旋转压送至饲料输送管路一侧，该过程为饲喂过程执行的核心。齿轮泵的齿轮齿数z=8，模数m=10 mm，宽度b=90 mm。齿轮泵驱动电机60 V/800 W，经减速器输出转速640 r/min。齿轮泵实际流量[26]为

Q=k2πzm2bngηv/30

(5)

式中Q——实际流量，mm3/s

k2——修正系数，取1.115

ng——齿轮泵转速，r/min

ηv——齿轮泵容积效率，%

饲料输送管路包括饲料输送钢管、饲料输送软管、饲喂钢管。饲料输送钢管始端通过法兰盘形式固定于齿轮泵底，饲料输送钢管内径70 mm。饲料输送钢管水平传输位于饲料传输过程的最低位置，在该位置设置排出口(如图6所示)，当饲喂结束，对饲料经过部分进行清洗，通过该排出口排出或清理饲喂阻塞。

图6 饲喂车剩料排出口Fig.6 Residue outlet of feeding trolley

饲料输送钢管末端分2个支路，分别连接一条饲料输送软管，内径50 mm，与饲料输送钢管呈“Y”型。饲喂传输软管另一端与饲喂钢管相通，饲喂钢管内径50 mm。工作中，饲料输送管路一直充满水貂饲料(如图7所示)，其充料体积为

(6)

式中d1——饲料输送钢管内径，mm

l01——饲料输送钢管长度，mm

d2——饲料输送软管内径，mm

l02——饲料输送软管长度，mm

d3——饲喂钢管内径，mm

l03——饲喂钢管长度，mm

图7 饲料输送过程示意图Fig.7 Feed conveying process1.饲喂钢管 2.饲料输送软管 3.料箱 4.齿轮泵 5.饲料输送钢管

在貂棚1内，饲料输送管路内没有饲料，工作前，需要其充满饲料，充料时间为

t1=V1/Q

(7)

式中t1——充料时间，s

每一养笼间隔饲喂投料时间为

t2=2m0/(ρQ)

(8)

式中t2——投料时间，s

m0——每个养笼间隔预设投喂质量，g

当预设200、400、600 g 3种投食量时，齿轮泵流量不变，其投料时间分别为0.12、0.24、0.35 s。

每一养笼饲喂投料时间与行进速度满足

(9)

式中ω——摆动圆盘转动角速度，rad/s

当预设200、400、600 g 3种投食量时，饲喂钢管在养笼上方的工作距离为70.8、141.6、211.8 mm，满足投料与行进的关系。

饲喂钢管始端通过销连接于支撑杆上，末端连接件与摆杆通过销连接，摆杆与摆动圆盘支撑杆圆柱铰接，摆杆长度108 mm，摆动圆盘直径84 mm，摆动圆盘与饲喂电机均固定在支撑杆末端。饲喂电机为24 V步进电机或者伺服电机，驱动摆动圆盘匀速转动，使饲喂钢管绕饲喂钢管始端连接销摆动，模仿人工饲喂时人手与手臂的动作形式。

如图8所示，当摆杆与摆动圆盘连接点位于A″时，位于工作空间的最高点，饲喂车处于非工作的行走移动状态。每个饲喂动作过程中，连接点均由初始的A″点绕O1点旋转一周。

图8 饲喂钢管工作过程摆动示意图Fig.8 Swing of feeding steel pipe in course of work

根据机构结构，确定各结构及运动参数间的关系为

lO1O2(sinγ1+cosγ1tanβ)+
lO2A(cos(ωt)+sin(ωt)tanβ)-
lO2B(sin(α+φ)+cos(α+φ)tanβ)=0

(10)

式中lO1O2——点O1与点O2之间距离，mm

γ1——展开状态下，支撑杆与水平方向夹角，(°)

β——摆杆在运动中与水平方向夹角，(°)

lO2A——点O2与点A之间距离，mm

lO2B——点O2与点B之间距离，mm

α——饲喂钢管旋转点O2和其连接点连线与饲喂钢管摆动至最低位置时两点连线夹角，(°)

φ——饲喂钢管旋转点O2和其连接点连线与钢管中心轴线夹角，(°)

(11)

式中lAB——点A与点B之间距离，mm

lO1A——点O1与点A之间距离，mm

3.4 饲喂支撑架收展系统

饲喂支撑架收展系统包括收展电机、齿轮、齿条、收展带动杆、支撑杆、支撑架连接固定板等。通过两个齿轮座及机架连接固定板定位饲喂支撑架收展系统。齿条上端通过上连接销轴与收展带动杆一端连接，收展带动杆另一端与支撑杆通过销轴连接。机架的齿条上方及支撑杆下方位置设有上下限位光电传感器，控制齿条运动行程。当收展电机正转驱动齿轮带动齿条向上运动，收展带动杆、饲喂管支撑杆绕各自销轴向上转动，饲喂支撑架收展系统整体逐渐变窄，当齿条运动到达固定于机架上的上限位光电传感器时，收缩过程结束，整个系统呈收缩状态，如图9所示。当收展电机反转驱动齿轮带动齿条向下运动，收展带动杆、饲喂管支撑杆绕各自销轴向下转动，饲喂支撑架收展系统整体逐渐变宽，当支撑杆到达下限位光电感应位置时，展开动作过程结束，整个系统呈展开状态，如图10所示。饲喂支撑架收展系统收展状态示意图如图11所示。

收展过程齿条运动范围为

lDE(sinθ2-sinθ1)+lO3D(sinγ2-sinγ1)

(12)

式中lDE——点D与点E之间距离，mm

图9 饲喂车收缩状态Fig.9 Extension state of feeding trolley

图10 饲喂车展开状态Fig.10 Retraction state of feeding trolley

θ2——收缩状态下收展带动杆与水平方向夹角，(°)

θ1——展开状态下收展带动杆与水平方向夹角，(°)

lO3D——点O3与点D之间距离，mm

γ2——收缩状态下支撑杆与水平方向夹角，(°)

l3——轨道上表面与支撑杆旋转中心之间竖向距离，mm

收缩完成后满足要求

lO3F+lO1O3cosγ2≤ld/2

(13)

式中lO3F——点O3与点F之间距离，mm

lO1O3——点O1与点O3之间距离，mm

ld——貂棚门宽度，mm

展开完成后，饲喂结构满足的水平位置要求

100 mm≤lO3F+lO1O3cosγ1+l1-l4≤150 mm

(14)

式中l1——点C与饲喂钢管管口中心点轴向距离，mm

l4——轨道沿走向竖直对称面与养笼靠轨道一面距离，mm

展开完成后，饲喂结构满足的高度要求

0≤l3+h+lO2O3sinγ1-l2-l5≤2 mm

(15)

式中h——轨道高度，mm

lO2O3——点O2与点O3之间距离，mm

l2——饲喂钢管管口中心点到饲喂钢管轴线距离，mm

l5——养笼上表面与轨道铺设地面距离，mm

4 样机试验

4.1 试验仪器与材料

饲喂车、饲喂车行进轨道、电子天平、直尺、4块木板(长×宽：4.5 m×0.2 m)、支架、塑料板、铲子、勺子、体积测量杯、水貂饲料。

4.2 试验方法

试验之前，用勺子将加工好的水貂饲料加入体积测量杯，测量体积，称量，得出本次试验用水貂饲料密度为0.743 g/cm3。通过PLC一体机输入密度值，并输入每个养笼上放置饲料质量。

在平整的水泥试验场地将饲喂车行进轨道铺设在地面上，将支架布置在沿轨道长边的两侧，4块木板对齐放置在支架上，调整支架高度，使木板上面距离地面高度0.75 m，调整轨道两边的木板到轨道的距离均为1 m，在4块木板上沿饲喂车行进方向对齐的位置划分10个连续400 mm区域为养笼长度，按饲喂车行进顺序编号，进行两个模拟貂棚的水貂饲喂车现场作业试验。试验现场平面示意图如图12所示，试验现场如图13所示。饲喂车以0.6 m/s的速度行进，因养笼规格不同，每只养笼一般有1～4只水貂，试验设置饲喂量为200、400、600 g，饲喂车在供食点停止后，检查漏喂的区域范围数量，用铲子将每个养笼范围内的水貂饲料铲到塑料板上，逐一测量其质量。每种饲料量试验重复3次。

图12 试验现场平面示意图Fig.12 Plan drawing of test site

图13 试验现场Fig.13 Experiment scene

4.3 试验指标

漏喂率为

(16)

式中N——漏喂率，%

n′——漏喂养笼数量，个

饲料堆放质量变异系数

(17)

式中M——饲料堆放质量变异系数，%

mi——第i养笼饲料堆放质量，g

4.4 试验结果与分析

试验结果如图14～16所示。当饲喂量预设为200 g时，实际投喂质量变化范围为165～210 g，养笼上饲料堆放质量平均值为188.87 g，整体误差为5.57%，饲料堆放质量变异系数为6.53%，3次试验漏喂率均为0%。当饲喂量预设为400 g时，实际投喂质量变化范围为355～427 g，养笼上饲料堆放质量平均值为392.55 g，整体误差为1.87%，饲料堆放质量变异系数为3.78%，漏喂率均为0%。当饲喂量预设为600 g时，实际投喂质量变化范围为567～622 g，养笼上饲料堆放质量平均值为593.78 g，整体误差为1.1%，饲料堆放质量变异系数为2.74%，漏喂率均为0%。

图14 饲喂量为200 g时实际投食量Fig.14 Actual amount of food fed when preset feeding amount was 200 g

图15 饲喂量为400 g时实际投食量Fig.15 Actual amount of food fed when preset feeding amount was 400 g

图16 饲喂量为600 g时实际投食量Fig.16 Actual amount of food fed when preset feeding amount was 600 g

5 结论

(1)设计了适用于我国水貂养殖的轨道式双排自动饲喂车，详细分析了饲喂过程中控制系统的控制要求，研究了控制实现方法和实现动作过程，通过光电传感器与PLC准确控制所有电机的工作状态定位转换，并实现饲喂电机工作参数及电机延迟工作时间的人机交互调整；设计了饲喂车的定轨结构，优化缩短了饲喂输料管路；模仿人工饲喂的手臂动作形式，设计了自动饲喂投食结构，并进行了机构运动学分析，确定了其结构及运动参数；设计了饲喂车收展结构，通过作业条件分析确定了结构参数。该饲喂车可以实现无人驾驶自动行走、自动分料双排饲喂、自动收展饲喂支撑架、定点停放以备加料等功能。

(2)样机试验结果表明，该饲喂车以0.6 m/s速度行进，以预设的200、400、600 g为投喂量，饲喂车实际投喂质量变化范围分别为165～210 g、355～427 g、567～622 g，饲料堆放质量变异系数分别为6.53%、3.78%、2.74%，漏喂率均为0%，满足实际饲喂要求。