设备预防性维修管理与设备的可靠性管理

李小西，蔡洪刚，张焱，刘宇(沈阳石蜡化工有限公司，辽宁 沈阳 110000)

1 标准化检修提升设备的可靠性

为确保设备安全运行，建立了实用的系统管理系统、日常检查和故障排除系统、定期维护和系统检修等。设备管理，要从有效管理的角度出发，提高内部人员的能力，实行严格的设备管理制度，及时纠正设备存在的问题和不足，及时纠正不能立即纠正的设备，对其进行控制和控制，并采取一切可行的措施，使设备完全停用，保证设备的正常运行。

1.1 日常周期检修的制定

化学生产中，通过充分预防性的定期维护，确保设备能满足维护需要，有效地节约了维护费用。它既能解决设备日常易损坏的问题，又能对必要的设备进行全面检查，使之更加合理。以此为基础，建立健全设备管理体系，提高设备维修水平，完善维修程序，加强质量控制，确保设备完好率[1]。

1.2 日常设备检修项目的制定

各类设备的日常维护管理制度并不统一。在设备操作人员与生产厂家人员联系后，制定了可以同时执行和拆卸的维修项目，以便快速地发现问题，及时进行维修和发现问题，并为不同标准的操作和特殊项目规定具体的术语和描述要求。制定详细的标准计划，将设备预防性维护分为日常维护和特殊维护两类。对此，应通过改进维护内容，发现日常维护中存在的问题，进行专项维护，彻底解决问题。因此，应鼓励企业内部各部门参与，建立技术改造体系，解决企业各种安全经济问题。设备的日常管理和维护技术尤为重要。通过对设备的高标准、严要求的管理和维护，可以提高化工企业的生产效率，保障企业的正常生产，使设备的使用寿命保持在一般水平，引进标准化的项目管理体系，可以细化设备的预防管理和成本控制管理，更加细化分工和责任，加强日常管理，运用信息化管理工具，定期对设备的故障、异常进行分析，利用 MIS等信息平台，完善各设备的管理和监控。

1.3 检修的设备过程管理控制

(1)质量过程控制。公司在严格执行预防性维修管理制度的前提下，不仅要控制相关设备的维修质量，还要控制整个维修过程，并对维修过程进行详细记录、验收。应建立和完善验收管理制度，对一般维修质量进行严格控制[2]。

首先，各部维修人员分别列出设备故障和临时维修，特别是维修前的检查。维修人员对设备进行维修，并将维修结果单独提交使用部门，在所有维修完成后，维修记录、设备的修换、型号等资料都要存档，以便后续查询。

(2)管理维护时间，列出各维护设备的维护时间表。确保维修工作在规定的管理时间内严格按照维修计划进行;确保维修过程中的所有维修内容和问题都能得到解决;确保维修时间检查严格按照维修计划进行。对维修过程中的工期延误情况进行报告和分析，总结问题，改进维修方案。

(3)维护安全管理与控制。在设备的日常维护与管理中，要严格执行设备安全管理制度。一些探测设备和操作问题复杂且危险。因此，在对不同的维修人员进行维修安全管理时，能及时发现并纠正检测过程中的问题，进一步完善管理制度。应该积极组织现场检查：确保不同设备的安全措施能够实施并得到控制。例如，通过安全检查和定期维修，发现原有发动机设备(1 a、1 F)磨损严重，针对噪音等问题，采取不同的维修方案，积极寻找问题和隐患，在维修过程中发现压缩空气式发动机存在一些重大设备缺陷，如：油渍、严重腐蚀等。因此，维修部门积极与使用单位沟通，安排相应的检查措施，确保设备安全可靠。结合机组停机检修，积极开展10 kV备用线路电势放电、锅炉异响等重大隐患及安全隐患的整改工作。根据维修过程中发现的设备隐患和干扰，分三级进行确认和分析，采取合理可靠的处理措施，对损坏严重的部件及时试换，并进行相应的测试。其优点是可进行定期维修，对设备运行状况进行初步检测，提高可靠性。

2 预防性巡检提升设备可靠性

2.1 预防性巡检制度的执行

严格制订电气设备的预防控制制度，通过定期不间断地维护和保养，确保对相关设备负起责任，加强对所负责设备的控制和检验分析报告，定期总结分析设备的可靠性，采用各种先进的分析技术，运用软件来优化系统，通过分析比较不同的历史数据和系统强大的分析功能，解决设备的不足和发展，及时发现重大设备存在的问题，及时进行处理和排除，防止设备缺陷转化为设备误差增加[3]。

2.2 消缺制度的执行

该系统以设备“零故障”为目标，做到小问题不断，大问题不断，及时上报。如有重大缺陷，应由管理人员填写设备异常报告，交维修部门进行特殊检查，确保闭环有效，及时排除重大故障。对不能及时改正的缺陷，维修部应及时采取有效的预防和控制措施，由设备负责人根据现场情况制定防范制度，报维修部审核;要最终改正缺陷，不仅要运用智慧解决问题，而且要积极尝试，提前采取预防措施。通过日常检查发现，水泵变频器冷却风机在运行中发生故障，无法及时处理。针对这些问题，及时提出了解决的办法和思路，并第一次进行了错误处理。

2.3 定期对异常设备进行技术监督

定期检查发现有故障的设备后，再通过故障排除系统对其进行修理，对目前不能解决的设备，要及时登录，通过定期处理进行监控，通过监测设备的发展状况，及时发现问题端口，加强对不正常设备的监控，每月或每季度完成一次检查报告，由公司负责处理报告。及时发现设备的安全隐患，认真查找安全隐患的原因，及时正确处理，迅速与专业队伍联系解决。通过对高压公用变压器的电网故障检测，发现了接地电阻故障。经检测为接地电阻内部故障。要主动与生产厂家沟通处理，与使用部门沟通争取维修时间，并迅速更换其它设备配合使用，在整个监测过程中消除故障，创造条件，受到使用部门的好评，虽然维修时间较短，但通过对设备的安全可靠性的检验和确认，能超时、顺利地完成维修任务，将大大提高设备安全稳定运行的可靠性[4]。

3 提升设备维修及保养办法的可靠性策略

采用TPM管理方法、ISO9001质量管理体系等各种设备管理新方法、新技术的积极探索，对解决设备预防性管理中存在的问题起到了积极作用。

(1)操作人员在日常工作中，要按照工艺规程操作化工生产设施，日常工作要由操作人员每天进行维护。此外，为了使车间工人能不时地对设备进行检查，了解设备是否被腐蚀，并在适当的时候采取适当的措施。

(2)操作人员应根据系统配置不同的生产和维护时间。在维修中要重点检查电气控制设备。一旦发现老化损坏问题，应及时处理，以免发生重大故障甚至火灾。

(3)与其他工业生产不同的是，化工生产过程中的每个环节都是紧密联系在一起的，如果一台机器出现故障，生产全过程的专业操作者可以对设备进行维修，采取同步维修的方式，保证整个生产线的良好运行。

(4)电气控制系统的维护很重要。相关信息表明，在所有设备中，机械和电气控制部件的损坏最为严重。为解决这一问题，我们一直把重点放在电气控制元件的维护和管理上，一旦出现问题，立即更换故障元件。普通设备的某些生产需要必须长时间运行，从而导致部分部件老化，影响整个机械设备的正常运行，在此情况下，经营者应采取措施，定期更换老化的电器部件，确保正常使用的设备能顺利完成生产任务。

(5)设备的修理过程应在指定地点进行适当安排。化工生产企业机器设备种类繁多，不同型号的机器在使用过程中对环境有不同的要求。制定适当的维修措施，并由技术员严格执行，以确保正常维修机械设备。为防止因操作员疏忽而造成设备磨损，公司还应组织专业技术人员定期到车间进行设备检查。

(6)建立健全事故应急预案体系。化工生产中有许多机械设备，有些设备由于生产需要，需要长时间运行，一旦出现故障，工人们就能迅速地发现问题的原因，及时进行维修和调整，因此，企业应成立技术人员应急小组，具有良好的技术知识，建立健全的应急机制。

4 设备的管理维护模式探究

4.1 以设备状况为依据

对设备的日常维护、保养，国家有明确的规定，对化工企业有一定的指导作用，也是自己制定维护制度的依据。但是，这种情况也有缺点。大多数企业只按有关规定保管设备，不从企业的生产情况出发，考虑到本企业生产车间的内部条件和设备的实际情况，很容易造成一些维修工作量过大。

4.2 以状态监测为依据

大多数企业在设备出现故障前，就已经知道了设备的状况，并达成了一个合理的维修时间，这是很现实的决定，根据设备的特点来维修是很现实的。但这一实时监控和维护的方式需要大量专业人员，而且人力投入成本过高。

4.3 以设备状况和检测为依据

该系统将上述两个系统的设备状态和确定状态相结合，形成一个新系统。对经常用于大批量生产的设备，要按照有关规定操作，并按照行业标准及时维修。另外，对不常用的、重要的、昂贵的和易出现质量问题的生产设备，企业主管可根据设备的运行情况，对设备是否影响生产状态进行实时监控，并采取相应的措施。

5 结语

企业通过预防性维修管理提高了设备的可靠性，通过标准化系统、日常维修管理和提高操作人员的技术水平，所有设备的安全、稳定和可靠性都得到了改善，使管理人员和维修人员的设备使用效率最高，公司整体业绩得到提高。