基于价值链优化的制造企业智能化转型升级研究

尹 华，余 昊，谢 庆

(中南大学商学院，湖南 长沙 410083)

0 引言

在2020年新冠肺炎疫情防控救治行动中，以口罩纺织制造、医药制造、工程机械制造等为代表的中国制造企业展现出强大制造实力与责任担当，积极驰援抗击疫情一线。作为向国民经济发展和民生保障提供技术物资支撑的制造业，是国家综合实力的重要体现。中国已成为备受世界瞩目的制造大国，但是从核心零部件、品牌效益等方面看，与欧美日发达国家相比仍存差距，规模迅速扩张的同时未能跟进质的提升，受技术掣肘一直位于全球价值链的中低端环节。随着国内人均用工成本增加、资源能源供应紧张等情况日益突出，生产成本走高的趋势也进一步压缩了制造业利润生存空间。自2012年起，随着宏观经济下行压力的传导释放，市场需求侧出现紧急刹车，前期盲目快速扩产、进行同质化产品低位价格战较量的一些中国制造行业出现严重产能过剩，行业经营效益屡创新低。在中低端产能过剩的背景下，中国制造企业进行转型升级尤为必要和迫切。

随着新一轮科技和产业革命浪潮正在全球范围内兴起，以新兴信息技术和先进制造技术融合为主要特征的智能制造成为企业实现转型升级的关键突破口和重要抓手[1-2]。《中国制造2025》从国家战略层面明确指出，要以智能制造为主攻方向，迈入制造强国行列。在智能制造的统领下推进企业智能化升级，是中国制造业迈向高质量发展阶段的重要途径。2019年 《政府工作报告》明确指出，要打造工业互联网平台，拓展“智能+”，为制造业转型升级赋能。2020年爆发新冠肺炎疫情，实体企业生产遭受冲击，全球产业链、供应链严重断裂，进一步倒逼制造企业智能化转型升级，一些企业推出的无人智能快递配送、在线远程服务等新业务模式成为国内应对疫情压力和确保经济社会平稳运行的节拍器，制造业迎来改造重构的新机遇。许多中国制造企业虽意识到借智能化契机开启新一轮转型升级，积极申报投资智能制造，但却未取得理想经济效益，“雨后春笋式”的盲目智能化现象突出[3]，智能制造在部分企业遭遇难以落地的窘境。本文对智能化转型升级颇见成效的先锋企业“中联重科股份有限公司”(以下简称中联重科)进行案例剖析，探寻智能化转型升级的关键能力和核心资源要素，以及所呈现的路径规律，为其他制造企业提供经验借鉴。

1 文献回顾

1.1 智能制造

新一轮信息技术革命正加速演进，深刻影响着经济发展与社会变革，智能制造的深刻内涵、技术系统基础、组织管理匹配等逐渐成为学界热点研究主题。智能制造是集自感知、自诊断、自决策等多项功能的一种可持续发展模式[4]，也是一个包括智能制造技术、各类智能产品等的系统性工程，力求促进资源优化配置和提高价值创造能力[5]。大数据、物联网、云计算等为代表的新一代信息技术和3D打印技术等相融合构成智能制造技术基础[6]。基于互联网的智能制造要以消费者或客户的真实需求为中心[7]。在工业4.0大浪潮下，包括大数据、云计算在内的智能制造高新技术对制造企业转型升级起着重要作用[2]。落实智能制造，有赖于组织变革、员工知识培训等配套保障，力求人的智能与机器智能紧密集成[8]。

1.2 智能化转型升级

关于智能化转型升级，学界更多是从所依赖的技术、所呈现的智能功能、所引发的商业模式变革和所实施的路径过程等方面进行研究探讨。无线传感器网络和柔性制造系统等智能技术的应用、现代信息技术服务业嵌入对企业智能化转型升级起着重要推动作用[9-10]。营造合理的政策环境对于制造行业整体升级能够发挥出系统性的拉动作用[11]。完善的产业政策和标准、相关产业协同发展等良好产业环境有利于促进制造业的智能化转型升级[12]。产品智能化为企业转型升级带来巨大机遇[13]；配置更高效的智能装备，生产作业会变得更加灵活精密，生产智能化是驱动发达国家制造业回流的重要原因[14]；Su等提出生产机器智能维护、运营管理智能化、智能动态感知外界的企业智能化转型系统性方案[15]。

智能化转型升级伴随着服务内容范畴的扩大，朝着智能制造发展的企业不仅提供营销、售后维修回收等产品服务，还涉足信息服务、金融保险服务等新的领域[16]。双向嵌入或重构价值链创新驱动是互联网环境下制造企业转型升级的主要路径表现，可采取“中间突破、两端发力”的转型升级路径[1]。高端装备制造企业智能化转型是由数据存储、数据分析、数据融合三阶段组成的动态演进过程，转型成本、平台化水平等会显著影响高端装备制造企业智能化转型策略的选择[17-18]。

1.3 价值链

对价值链的阐述较早见于国外学者Porter的文献，他指出企业设计、生产、销售、服务等创造价值的活动相互关联，会形成一条价值链[19]。随着经济全球化发展，各个价值创造活动由不同国家或地区分工参与实现[20]。发达国家占据研发设计或品牌营销售后服务等微笑曲线的两端高附加值环节，而曲线底部的原材料供应、加工组装等低附加值环节则通过发展中国家来承接[21]。微笑曲线不仅关注各环节最终价值表现，也将成本纳入考虑范畴，附加值 (价值—成本)更能反映企业利润效益状况，能更好刻画不同企业转型升级路径[22]，制造企业通过减少投入降低制造成本，增加附加价值，可以带动微笑曲线底部上移，形成更高水平的价值链，从而顺利实现转型升级[23]。企业升级一般呈现出“过程升级—产品升级—功能升级—跨产业升级”的阶梯式发展轨迹[24]。国内代工企业转型升级路径实质是基于核心能力升级不断扩展价值链活动范围的过程[25]。与客户等利益相关者之间互动能力的薄弱是中国基础通信企业转型绩效远低于期望水平的重要原因[26]。

智能制造、智能化转型升级以及价值链的研究取得了丰富成果，但仍存有局限：①有关企业转型升级路径的讨论，大多围绕加强营销研发能力向价值链高端环节攀升的功能升级过程展开，而现阶段中国国内很多企业已拥有一定技术能力和品牌知名度，需探索如何攻关核心零部件、提高产品附加价值和推进服务化进程，从而进一步提高国际竞争力。②关于智能制造的研究主要集中在概念、技术等层面。鲜少见到将智能制造和企业转型升级两者结合起来的系统研究，关于智能制造如何促进传统制造企业转型升级的作用路径尚不明晰，缺乏根据工业化信息化融合推进的实际情况，进行制造企业智能化转型升级的细致案例分析。因此，本文以智能制造典型示范企业中联重科为研究对象，基于微笑曲线的分析框架，揭示其智能化转型升级的路径演进形态，观察配套性的关键能力构建举措，以及相应价值环节附加值提升、业态转变的价值链优化效果，以期为其他制造企业智能化转型升级提供经验借鉴。

2 案例研究

2.1 案例选择与资料来源

案例是感知管理世界的重要抓手，单案例研究深度聚焦一个案例，思考“怎么样”和“为什么”的问题，善于在微观层面上对科学现象做出细致剖析，更能洞察新生事物背后的规律本质和形成机制，从而为管理者构建行动指南[27-28]。智能制造体系具有新生复杂的特点，采取单案例研究方法开展研究更为适宜，通过呈现典型案例实践情境，能更好地揭示企业智能化转型升级的内在演化路径和能力机制。本文遵从以下标准甄选中联重科作为案例研究对象：①大企业行业标杆和广泛辐射效应。中联重科作为中国装备制造行业领军企业，是引领装备制造发展趋势的风向标，其智能化转型升级前沿探索会对业界其他厂商、甚至产业链上下游等其他利益关联行业企业产生带动影响。②具备落实智能制造的典型优秀经验。中联重科努力布局智能制造，积极进行策略制定、技术综合集成、应用创新，其“工程机械远程运维服务试点示范项目”入选国家智能制造试点示范项目名单，产生经济效益改善的良好转型升级效果，2017年实现利润总额12.41亿元和销售利润率5.33%，止住了此前连续5年的下滑态势。③资料的多源可获得性。有关中联重科智能化转型升级的资料丰富可溯，能为案例研究提供充足证据，且相关材料数据能从多渠道获取，内容在信度和效度上可相互印证。资料获取途径有：①在专业知识数据库下载查阅与中联重科智能化转型升级相关的文献、《中国工程机械工业年鉴》、企业半年报和年报；②通过官网或者其他可靠的新闻平台收集有关中联重科发展历史、业务组成以及推进智能制造或转型升级的资讯，关注企业中高层管理者接受媒体采访的内容；③经由智能制造主题峰会、产业发展论坛、机械工程学会等会议消息捕捉行业和企业发展动态。

2.2 案例描述

中联重科总部坐落在誉有“智造之城”的长沙，前身为原建设部长沙建设机械研究院，技术底蕴深厚，经过20多年的改革发展已成长为中国装备制造龙头企业，为打造坚实的智能高端工程机械集成式产业链不懈努力。2018年，中联重科与著名科技公司Landing.AI开启战略合作，涉足人工智能技术高地，为企业转型升级赋予新动能。在创新力量的不断驱动下，中联重科研制推出“中联盒子”自主知识产权智能网关、载有大数据技术的ZTC251智能汽车起重机、“e管家”软件等一系列的智能化工程机械产品和服务，深受市场好评。中联重科按照产品智能化、生产线智能化和智能化的服务布局智能制造，在研发设计、制造、营销、后市场维修服务等关键业务价值点上取得创新突破，销售利润率获得提升，在智能制造的竞赛场上跑出了加速度、跳出了新高度。2019年，中联重科位居全球工程机械制造商20强行列，是典型的工程机械一体化整体解决方案提供商，致力于为客户提供专业个性化定制设计、成套高端装备和全生命周期服务。

3 案例分析

3.1 5个关键能力支撑企业价值链优化

面对工程机械市场需求疲软倒逼、智能制造的时代趋势等外在环境影响，中联重科及时制定实施“互联网+智能制造”的转型升级策略。培育与消费者及合作伙伴协同演化的动态能力是企业智能制造转型升级的关键[1]。中联重科在借助智能制造由老牌工程机械制造商向智能高端制造服务商跃变的过程中，主要依赖于网络协同研发能力、离散型柔性制造能力、服务改进能力、核心元器件突破能力、服务开发能力这5个关键能力的构建，见表1。基于微笑曲线分析框架，中联重科通过5个关键能力构建举措，从价值环节纵深专精、链条范畴横向补充和延展3个维度来优化自身所处的工程机械价值链，不同于通常单一渐进式向价值链两端环节攀升的转型升级轨迹，呈现出“强链、补链、延链”的智能化转型升级路径，焕发出强大价值链链式效应，如图1所示。

表1 5个关键能力与构建举措

图1 中联重科“强链、补链、延链”优化价值链的智能化转型升级路径

3.2 通过降成本提质量增附加值实现强链

企业潜心提升各价值环节专业精细化程度是挖掘价值链条附加值空间的有效办法。中联重科通过打造网络协同研发能力、离散型柔性制造能力、服务改进能力，专注价值链研发、生产、服务环节的效率提高和质量优化，以增加相应环节附加值，从而实现纵向朝上提升价值链，视为强链，在图1中表现为由曲线a到曲线b。

3.2.1 构建网络协同研发能力以达到研发环节附加值增加

(1)动态响应客户多元定制化需求变革的产品“按需”虚拟化设计。“互联网+”推进趋势下市场个性多样化用户需求逐渐渗透到产前研发环节，客户开始成为产品创意设计智囊团的一员，中联重科利用虚拟现实、仿真等技术，让除了研发人员以外的生产工人、甚至客户能参与到产品设计环节，通过头脑风暴增进企业与客户的价值传递，在更高水平上完成研发环节的价值共创。这种“研发、制造、体验”一体化的并行产品创新方式使客户和企业之间的关系、制造环节的战略功能得到重新定义，使设计出来的产品更具备生产工艺可能性、更能适应工程场景、更好满足客户定制需求。一方面能强化客户的自我归属效能感，对产品改进创新具有指向性积极作用，比如按照客户不同偏好，中联重科在37个底盘模块和49个上车模块划分基础上，目前已组合设计出20多款汽车起重机产品，满足多样化的吊装需求；另一方面升级了内部员工的能力，使生产者作用发挥不仅囿于掌握产品工程原理、生产设备操作技巧，还能给予生产工人直接参与产品设计的门票，加深对市场需求和产品架构的知识理解，提高了后续制造的对接执行能力。随着虚拟设计验证方法的反复实践，验证精准度也越来越高，中联重科的起重机超高强钢臂架折弯成形高精度数值模拟技术已达国际先进水平，研发质量大幅提升。中联重科通过应用信息技术扩大创新圈层，普通工人、客户也能成为助推产品设计方案迭代优化的中坚力量，源源不断地输送灵感想法，创新生态得到丰富，潜在价值创造主体的积极性被充分调动起来。

(2)搭建整合全球优质创新资源的开放式研发云平台。相比生产环节，价值链两端的研发、服务环节更具知识深度，竞争优势更持久稳定，知识经验的获取和分享有利于打破知识边界，形成共同知识理解，保持显性和隐性知识的延续传递，是实现价值共创、提升研发环节价值增值能力的重要方式。中联重科利用互联网、大数据、云计算等技术，搭建了一个对接整合内外部创意技术知识资源的开放式产品研发平台：PLM产品全生命周期管理平台，PLM平台设有涵盖工程设备故障库、试验数据库、技术文档等形式多样的数据知识云智库，完成多人多次迭代先验的智慧知识沉淀，来自亚欧美洲的近三千位工程师在该平台上互相交流、共享知识，实现在线异地协同研发，能快速设计出符合客户个性化需求的产品，同时不同地区优质创新资源的整合也能为产品高水准研发提供保障，中联重科曾仅用5个月时间完成一款复杂碳纤维臂架泵车的研发，相比原来缩短了1倍的研发时间。借助对PLM平台上工况数据的大数据技术分析，中联重科深挖出设备运行异常背后的深层原因，形成一系列隐形知识，例如干旱高温地区作业机器难散热、发动机功率损失加大是造成起重机屡次停机的关键症结，而机手不规范的人工操作则会造成装载机早期失效频发，以此为指导推动产品服务改进升级。

3.2.2 构建离散型柔性制造能力以达到生产环节附加值增加

中联重科通过工业机器人、生产制造执行系统MES、数据看板等的集成应用，对生产设备、车间工人、工件物料等制造核心要素进行优化整合，尽可能消除不增值的无效生产时间和资源浪费，获得质量改善、产量准确、交货及时、效率提高的持续生产改进。

(1)构建兼顾经济性和灵活性的现代绿色智能车间生态系统。面对快速变化的技术市场环境，在前期自身资源能力评估和明细需求调研基础上，针对性进行智能焊接生产线等要素投入的高端化，以及使用机器代替员工对冲劳动成本上涨带来的要素成本削减化，形成灵活高效、节能降耗、质量可靠的大规模个性化定制生产模式是中联重科升级产品制造环节的关键。中联重科的智能化具有明显适应性特征，通过结合不同产品结构特点和考量一线生产现场实际诉求，作出智能加工设备和专用夹具工装合理选择，努力夯实制造根基。例如，中联重科针对起重机械有限宽高度的加强筋、中间含孔的隔板等产品结构情况，以及怎样精准快速定位焊道焊枪、消除加强筋端部焊接盲区、规避孔状结构阻碍、减少工件翻身变位工作量等工艺难题，通过利用工业机器人和智能焊接生产线技术，使焊接效率提高到一次翻身可完成隔板双面四条以上的加强筋直线段或者包角型焊接，且焊接效果也得到显著改善，实现焊缝成形美观连续性好、焊角尺寸均匀的高质量转变，大大缓解后续焊缝打磨工作强度。此外，为更快满足客户定制化需求，中联重科采用条码化智能物料配送系统、无人搬运小车节约生产备料时间，并且依托智能云平台实现了十种不同规格塔机标准节工序制程的智能登录切换，生产模式从原来的多品种小批量刚性生产向变品种变批量柔性生产演进，产线负荷率大幅提高，助力降低单位制造成本。面对自动加工装置的更新，中联重科管理层还定期组织开会加强车间现场工人的技术操作理论知识培训和实践经验分享交流，通过形成共同知识理解推进智能制造战略的落地实施，助推企业内部高效一致协作，减少因知识信息迟滞和认识不足形成的错误作业无效增值部分，同时一线工人根据现实生产应用的意见反馈又进一步促进了智能制造系统的适配度提升。制造工厂生产主角虽然正逐渐让位于工业机器人等智能单元，但为避免形成“智能孤岛”，切实优化生产流程，这些智能单元与人力组织单元相互磨合适配是推进智能制造有效落地的重要条件保障。

(2)先进集成性信息系统和数据看板使生产系统自行检测诊断成为可能。中联重科认识到数字化是向智能制造转型的必经阶段，运用能连接所有生产流程和参与方的可视化高质量数字化系统，不断优化工艺和加强设备管理，解决简单传统参数统计分析方法生产设备停机原因追溯难、产品质量持续改善难的瓶颈问题。中联重科专门成立计算机软件开发团队，结合车间现场实际需求，独家定制出具有自身特色的生产制造执行系统MES，将客户订单进行逐级工位分解，基本完成生产命令下达、物料配送、切割成型、焊接涂装、质量检测等制造流程环节在线管控和一线数据跟踪，并且先期培训指导工人如何操作在车间里安放的MES终端机，进行设计图纸、物料库存情况查询、质检报完工等，大大提高了制造效率，以混凝土泵车为例一个班次产能实现了翻番增长[29]。基于工程机械制造工艺任务节点众多的典型离散型制造实际特点，以及借助人直觉经验改良工艺制程的局限，中联重科通过引用数据看板参考报警数据，更好发现潜在工序缺陷和物料、生产设备问题，指导工人作出现场生产调整决策，还能协同原材料供应商改进物料和设备供应商改进机床等生产设备。比如，焊接机一旦焊接精度数据超阀值便会自动报警，确保了产品质量的可靠稳定性。中联重科通过MES系统和数据看板集成，有效防呆防错，使得产品快速生产交付，在短短二十天内便完成了出口肯尼亚的4.0产品ZCC 2600履带式起重机大订单的生产。

(3)运用大数据预测技术确保精准有效产能供给。我国工程机械制造业出现中低端产能过剩，主要归结于前期生产规模的盲目扩张。中联重科在CRM客户关系管理系统平台基础上，借助大数据先进技术手段把握新旧客户潜在动向，精准预测市场需求趋势，再联系自身生产能力实际情况，作出相应备料排产计划，实现交付能力池与订单需求池高度动态匹配，尽可能地减少了过剩产能所造成的库存成本，提高了企业盈利水平。以零配件产品需求预测为例，通过对工程设备运行大数据的分析，了解设备不同配件的消耗量，通过构造零配件需求预测模型，依据预测结果调整配件生产和仓库布局，加速了零配件周转。通过运用大数据技术的数据挖掘和分析功能去洞察不同区域不同种类主机和零配件产品背后的需求规律，获取更为精准的生产计划和仓储物流实践指令，基于市场需求端真实情况来决策，在确保产能高效的同时，达到充分运用数据成果切实提升生产环节价值增值程度的目的。

3.2.3 构建服务改进能力以达到服务环节附加值增加

(1)打造动态灵敏感知设备终端变化的智能云服务平台ZoomCloud。在中联重科，除了强调实体机械产品功能模块个性化，也逐渐向着为客户量身规划打造专门数据通道系统、提供定制化智能服务趋势发展，通过感知环境和动态响应，由被动“救火式”服务向主动“预防式”服务升级，以打造极致用户体验并提高价值增值水平。对于挖掘机、混凝土泵车、汽车起重机等一些生命周期长的制造产品而言，其售后维修养护服务和配件更换存在很大价值空间。中联重科携手大数据服务提供商Cloudera打造了一个智能云服务平台ZoomCloud，当工程机械产品运行发生异常征兆时，该平台通过数据分析能事先预测自动提示故障编码，以此为依据可以提前主动进行服务人员、零配件等的有效调动，第一时间向用户发送预防性维护通知。相比之前在产品运行出现问题等待客户反馈后，再派人赶赴现场查看，如今中联重科可通过对产品设备故障进行诊断预警，主动抢占服务后市场盈利先机。例如，中联重科为印度尼西亚客户独家定制的起重机管理预警系统，深受当地用户好评，增加了客户粘性，具备本土适应性的服务体系有助于企业开辟利用更多海外市场消化前期累积的过剩产能库存，实现轻装上阵。

(2)利用移动应用工具和后端管理平台成为抢占服务后市场的赢家。依托移动互联网技术，用户能登录使用移动软件监管产品，后台服务团队能及时响应，形成更加便捷定制的高质量服务模式。一旦工程机械产品发生故障预警，客户收到指示在线报修，中联重科呼叫中心能通过自主开发的移动应用立马进行精准服务派单。在GPS卫星定位系统和云计算系统支持下，服务工程师利用移动设备可进行终端产品定位及时接单，并且可查询到客户对象、产品机型、故障指令等信息，能快速找到最近的所需配件仓库点和工程服务车，为客户提供更快更好的维护服务，服务完成后还可以通过拍照完成配件报销和报工。基于产品全生命周期管理平台后端支持，服务工程师还可追溯获得具有产品出厂序列号的零部件信息，从而进行相关配件的维修备采，提升零配件销售等后市场服务收益30%。中联重科通过产品移动远程监控系统与服务呼叫调度中心互联，配备超两千人的专业服务工程师团队，达到5分钟内问题快速响应，大大改善用户体验。

(3)顾客主导逻辑下提升用户参与体验感的线上营销服务互动交流。通过线上营销服务渠道强化“顾客主导”价值逻辑[30]，关注客户情感表达，给予客户“零距离”价值共创互动体验的机会，提升价值增值水平是中联重科实现智能化转型升级的重要途径。中联重科顺应自媒体发展潮流，开通微信服务号线上产品营销服务新途径，推出配件商城、在线报修、粉丝活动等功能板块，促进顾企间互动交流和品牌情感连接，服务号仅开放半年就为公司节省超百万元的营销支出。疫情期间，公司开通工程机械新品推介直播，吸引大量网友驻足，以轻松交流环境下直接互动的办法“磁吸”用户流量，建造起客户和企业的信任桥梁，起到良好宣传营销效果，促进潜在客户的挖掘。

3.3 通过构建核心元器件突破能力填补核心零部件研发短板实现补链

通用技术扩散规律的深刻把握、持续性的专项研发资金以及内外部的技术交流合作为中联重科产品的智能升级换代提供强大助力。中联重科按照前期市场销量梯度，以企业前期最受市场青睐混凝土泵车产品为起点，再拓展到起重机等其他产品领域，循序渐进分类型分层次地铺开更多产品智能化创新。即使处于行业发展寒冬期，中联重科每年仍保持投入超1亿元资金推进智能制造，整体研发强度维持在4%的较高水平，通过建立北美研发中心、专门成立智能技术公司、积极参与“工程机械高端液压元件与系统产业化及应用协同工作平台”建设等途径，研制出数字液压缸、传感器、总线型电液比例多路阀、“中联盒子”等智能工程机械产品核心元器件，为产品智能感知功能实现提供坚实技术支持，填补了之前核心零部件的研发短板，将其视为补链，在图1中表现为由曲线a虚线部分变化为曲线b相对应实线部分。“中联盒子”是中联重科自主研发的智能网关，可对工程机械产品实时工况数据进行采集计算和传输，为服务研发改进提供数据分析支持。中联重科以吊装误差精确控制在2毫米以内、作业安全灵活的3200吨智能起重机为代表的智能产品持续推出，不断强化客户价值感受，产品溢价能力得到提升，首款下线的4.0泵车市场占有率居全球首位，在目前中联重科新机销售收入中4.0产品占据了大半江山。中联重科还积极运用国际标准化组织平台加强与海外的技术交流与合作，将中国起重机械智能遥控操作技术写入国际标准获得国际认可，主动争抢智能制造的国际标准和话语权，进一步增加企业海外市场收入。

3.4 通过构建服务开发能力增营工业互联信息服务实现延链

中联重科通过大数据等相关技术的引入消化和模仿创新，以“智能化产品的数据”创造出“服务化数据的产品”，实现向实体智能制造产品、虚拟数字服务产品协同发展的转型升级，跳出以往传统产品主导逻辑下行业内同质化低价格的竞争陷阱。中联重科推出的重型管理平台、轻型移动应用软件等一系列数字服务工具，所提供的服务内容不仅局限于营销和围绕产品的简单附加服务 (安装调试、拆卸维修、保养等)，而是由设备管理服务环节进一步延伸到具有更高附加值的客户业务运营和经营决策服务环节，充当一站式专业智慧“管家”角色，由此一来价值链长度得以延展，将其视为延链，在图1中表现为曲线b向右上方进行延伸 (实线加粗区段c)，客户和企业间的价值连接也变得更为紧密。施工企业用户登录中联重科e管家软件，可完成安全检查、机手管理、资产管理等多项操作，帮助改善工程项目运营效益。中联重科借助全生命周期管理平台的工程设备运行数据分析，还可以为客户规划产品整个生命周期内的保险增值服务，跨界分得保险金融业“一杯羹”。而由中联重科与信息科技公司通用电气GE、阿里、中国移动以及知名高校等合作推出的重量级跨产业工业互联网平台更是功能强大，能为企业、政府部门、金融机构等不同类型对象提供高附加值数字服务。该平台在2020年疫情期间发挥了重大作用，通过对工厂机器设备运行时长、开工率、客户消费量、库存周转量等海量终端数据的获取分析，研判供应链的断裂点，为停产断供企业提供灵活柔性转产指导和产能信息共享，促进了经济资源的畅通配置，推动供需在一定时空范围内更好对接，中小型企业能以较低的成本获得数据红利，同时这些数据指标还对疫情之下错综复杂的宏观经济形势判断具有重要参考价值。

4 启示与建议

(1)坚守制造本质遵循效益导向。中联重科结合自身发展实际需求，打造适应性的智能制造，走出一条“强链、补链、延链”三维统筹推进的智能化转型升级路径。从价值链角度看，其智能化转型升级路径的底层逻辑可总结为优存量和增新态：通过互联物联、大数据、云计算等新技术革命一方面增加了各价值环节的附加值，同时对原有价值链条加以延展修补，打造新的经济增长点，最终使价值链得到更大范围更高水平的优化。不少制造企业之所以推进智能制造未达预期效果是因为自身定位不准和陷入“为智能而智能”的认知误区，不但未打破过剩产能困局，反而造成新的智能过剩。智能过剩的症结在于导向不明确，推进智能制造要切实解决制造企业产品附加值低、跟不上客户需求个性多样化趋势、车间生产高耗低效、利润空间狭窄等痛点难题，以优化升级价值链链条为落脚点，而非一味追求智能。智能化是手段，而不是最终目的，制造企业需明确智能化的作用问题域，实施智能化改造时要量力而行、循序渐进和瞄准实效，坚持以优化价值链、改善经营效益作为导向，通过智能化持续性应用和适应性改进，让企业真正能够获得利润增加。

(2)重塑企业核心竞争能力。中联重科之所以能在市场竞争中出奇“智”胜，关键在于将大数据、云计算、物联网等先进信息技术融于制造土壤中落地生根，培育形成网络协同研发能力、离散型柔性制造能力、服务改进能力、核心元器件突破能力、服务开发五大能力枝叶，通过软硬解耦方式顺利完成从劳动力土地等传统硬实力到数据知识等智慧软实力的竞争优势动态转化，推动供需两侧在更高水平上实现市场均衡，以此实现由成本规模化到质量效益定制化企业竞争优势的创新转变。制造企业智能化转型升级应关注整个智能制造系统的工业适应性和对市场环境的动态灵敏响应，努力通过自动化生产设备、智能云后台等技术设施来赋新机能于价值链上研发、制造、服务等各个部分，并且利用数据信息流将这些环节有机结合串联起来，在价值链内部形成强大联动效应，达到敏锐精准供应，形成更快更好满足国内外客户需要的系统解决方案。对于制造企业而言，不论如何转型升级，制造部分始终是一项根基性的环节，只有在生产出质量可靠的定制化产品基础上才能衍生后续的服务内容。

(3)坚持技术和数据双核螺旋驱动创新。剖析中联重科智能化转型升级过程，发现数据和技术是推动旧的低价值链向更具盈利空间的新价值链不断循环演进优化的两大硬核动力源泉，且由于数据飞轮效应和技术经济效应的存在，表现出明显的技术和数据双核螺旋驱动式特征，为企业腾飞插上智慧双翅。制造企业应将技术链、数据链、价值链紧密融合，以客户真实需求为中心，调动整合分散的制造资源，动态化而不是静态化地异地协同上下游利益相关者和合作伙伴 (公司内部员工、原材料及生产设备供应商、互联网平台公司、硬软件开发企业、科研院所、购买或租赁产品的客户等各类主体)进行双向多向传递价值的关联互动，塑造出完整良好、能不断接续发展的价值网络体系，实现更高质量水平的创新升级，如图2所示。智能制造系统呈现出明显的开放多元互联和社会网络化特点，制造企业应以内外部资源的紧密链接交互来不断完善自身价值链，通过和外部创新主体组成研发、制造、应用协同一体化的智能战线动态联盟，达到价值共创和利益共享，同行携手才能更好智创未来。

图2 技术和数据双驱动的制造企业智能化转型升级过程

通过自主创新、合作创新嫁接新技术。中联重科智能化主要表现在以大数据技术为代表的新一代信息技术对其传统制造业务流程的渗透改造，隐性粘附着客户需求、生产设备零部件信息等的大数据贯穿于制造产品整个生命周期，物联网、大数据、云计算、传感控制等智能制造各层次共性技术是传统制造企业实现智能化转型升级的必要工具手段。传统工业制造企业并不是专业的信息科技企业，一方面要依托自身资金技术资源，加大先进制造工艺自主创新研发；另一方面还要积极引进外智，加强与提供基础通信设备、网站建设维护、大数据挖掘分析技术等内容的信息服务供应商和科研院所的协同创新，实现智能制造技术加速迭代创新和商业化应用相结合。

5 研究展望

本文基于中联重科案例剖析，得到发挥技术与大数据双驱动力、重塑核心竞争能力来优化企业价值链和改善经济效益的智能化转型升级演进路径规律，未来可结合多个案例验证结论的有效性并开展进一步研究。在微笑曲线研究框架下，本文主要从企业价值创造方式、价值逻辑等价值链视角切入，通过价值增值程度变化情况衡量转型升级绩效，分析智能化背景下典型企业的转型升级路径特点，发现制造企业的智能化转型升级过程本质是智能科技催化下自身核心能力更新基础上的价值链进一步重整优化。制造企业实施智能化转型升级的路径效果有可能受市场竞争、政府监管、知识产权法等外在因素的影响，怎样确保数据信息安全和如何划分数据产权等是未来需要深挖的研究方向。制造企业为达到有效的智能化转型升级，组织结构该做出怎样的适应性变革、组织管理模式该如何跟进，使企业持续保持竞争优势，也是后续研究亟待关注的内容。