HACCP体系在冷链即食食品生产中的应用

姚春晓，宋波，吴素芳，张苗苗，魏传芬

北京顺鑫农业股份有限公司创新食品分公司（北京 101318）

冷链即食食品是指采用冷链工艺生产，经预先定量包装或者预先定量制作在密封的包装材料或容器中，提供给消费者的可直接食用的冷链即食食品[1]。冷链即食产品种类多样，不仅包含主食菜肴类，还包括饭团、寿司、三明治、汉堡等产品，在市场中深受消费者的喜爱。如何保证即食冷链产品的食品安全问题也是相关食品生产企业需要关注的重点。由于即食产品可直接食用[2]，对环境卫生、加工过程要求较高，微生物超标风险加大[3]，因此冷链即食产品需要在产品熟制后2 h内将产品中心温度降低至≤10 ℃，并在中心温度≤10 ℃的条件下进行贮存、运输、陈列和销售。

HACCP（Hazard analysis critical control point），即危害分析与关键控制点，是国际公认并广泛使用的一种食品安全保证体系[4-5]，通过分析生产各环节可能发生的生物、物理和化学危害，确定关键控制点并进行有效监控，以此保证食品安全[6-7]。通过阐述冷链即食产品的HACCP体系建立过程，为冷链即食产品的生产企业提供建立质量控制体系的理论依据。

1 冷链即食产品的生产工艺

冷链即食食品的生产工艺各企业有所不同，现以北京顺鑫农业股份有限公司创新食品分公司的工艺流程为例，其生产流程为：原辅料/包材验收→前处理→熟制→包装→速冷→金属检测→装箱入库→出库运输。

2 冷链即食产品的危害分析单

根据冷链即食产品的生产工艺流程，从生物、化学、物理3个方面对生产过程所有环节进行危害分析。危害分析工作表见表1。

表1 冷链即食产品生产过程危害分析单

接表1

接表1

3 冷链即食产品关键控制点的确定

3.1 蔬菜原料验收

蔬菜原料种植过程中受到农药使用量的影响，极易发生农药残留的情况[8]。且蔬菜原料在贮存运输过程中易腐坏变质，为了保证蔬菜原料的安全性，①要选用资质齐全的合格供应商；②蔬菜验收时查验感官，拒收不符合验收标准的原料；③每批次蔬菜原料进行农药残留快速检测；④定期将蔬菜原料送第三方检测机构检测农药残留等项目。

3.2 熟制

沙门氏菌、金黄色葡萄球菌等食源性致病菌会导致消费者食物中毒甚至死亡，严重危害消费者身体健康[9-10]。冷链即食产品的熟制过程是生产的关键步骤，足够的熟制温度和时间才能保证食源性致病菌彻底杀灭。因此，熟制过程要严格按照工艺标准执行，对每批次产品熟制温度进行监控。

3.3 包装

主要的食源性致病菌适宜生长温度为5～46 ℃[11]，产品包装过程中，裸放时间过长，包装温度过低，容易导致致病菌繁殖，必须保证产品中心温度在≥75 ℃情况下包装完毕。此外，包装环境不洁净也会导致产品受到污染，因此要按照要求对包装机进行清洁消毒，并保证包装间的清洁卫生。

3.4 速冷

包装结束后，需要通过速冷降低产品中心温度避免致病菌增殖。速冷时将产品放入速冻机中进行，保证在2 h内将产品中心温度降低至10 ℃以下。

3.5 金属检测

冷链即食产品生产过程中容易混入金属异物，使用金属检测仪能够识别出混入产品中的金属异物，保证产品质量。为防止金属检测仪失灵，需要在每次开机前和使用过程中进行灵敏度检测，并定期对金属检测仪进行维护保养。

冷链即食产品生产的HACCP计划表见表2。

表2 冷链即食产品HACCP计划表

4 HACCP计划的验证和实施

HACCP计划完成后，需组织HACCP小组成员对其进行确认，确保所制定的HACCP计划正确且有效，此后每年至少验证一次[12]。此外，HACCP计划的良好实施与执行是食品安全保障的关键，依赖于企业建立的SSOP、GMP等程序文件的控制和合理记录程序的建立。记录程序应包含原辅料验收记录、关键控制点监控及纠偏记录、成品检验记录、人员培训记录、设备检定记录、温度计校准记录等，所有记录应有相关负责人审核并留存两年以上。

5 HACCP体系的审核

为了保证HACCP体系运行的有效性，应通过企业内审和第三方机构外审有机结合的方式不断改进[13-14]。同时，HACCP小组应定期审查HACCP系统实施情况，包括关键控制点的监控是否合理、纠偏措施是否有效、监控记录是否完备、SSOP和GMP的是否合理有效等方面。

6 结语

HACCP体系是目前公认的最有效、最科学的食品安全管理体系之一[15]，在食品生产企业中得到了广泛的应用。HACCP体系注重使用预防性控制手段对食品企业的整个生产加工过程的关键环节进行控制，最终将食品安全危害降低至可接受水平[16]。由于冷链即食产品可供消费者直接食用，其食品安全问题也直接影响了消费者的身体健康，此研究为冷链即食食品生产企业推行HACCP管理体系提供了模板和依据，在保障食品安全和提高企业竞争力方面发挥作用。