产品装配质量过程控制探讨

胡颂玉 赵俊 郑强 王亮 於喆

（湖北三江航天红阳机电公司，湖北，432000）

为确保产品装配过程以及相关生产环节的质量状况处于受控状态，保证产品装配后符合产品制造技术条件。从装配准备、装配实施、问题处理、改进提高等方面着手，对产品装配中影响质量过程控制的因素进行分析，采取针对性的措施，保证装配质量过程受控，这是高质量产品的重要保证。

1 装配准备

对于按类别、按批次开展产品装配工作之前，应提前进行生产策划，制定科学合理的工作计划，清理落实好装配文件、作业人员、生产环境、工艺装备、装配材料等生产保障条件。

1.1 计划管理

制造部门应按月、周、日分解计划，日计划需落实到班组或个人。涉及首件鉴定、首件检验、质量评审、归零措施等质量控制的重要过程，需在计划中明确节点。工艺文件中规定的工作，在计划中也需分解落实到班组或个人。

1.2 装配文件准备

a）设计文件到厂后，应及时编制工艺文件并保证文件的可操作性，工艺文件中需包含生产环境、工装工具、人员需求等相关内容。

b）生产任务下达后，各相关班组按要求借用工艺文件，借用时应检查与任务对应的工艺文件上所标明的名称、型号、批次号的一致性。保证工艺合格证或质量跟踪卡作为原始记录的齐套性，任务下达时工艺合格证同步下发。各班组应在生产准备期间及时检查工艺文件和工艺合格证之间的一致性，并提出工艺文件等存在的问题，以便在开工之前进行改进。

c）根据临时技术状态编制工艺指示单用于指导生产现场操作时，应流程清晰、要求明确，能指导生产系统进行质量跟踪卡的建立。工艺指示单由生产调度下达计划，计划下达的同时完成质量跟踪卡（工艺进程单）的编制和下达，质量跟踪卡应建立台帐以确保可追溯性。

1.3 作业人员准备

作业人员应按职责和装配文件规定配备到位，存在危险作业的还应符合定员要求，纳入关键工序质量控制措施表的应配备装配文件中规定的作业人员。新人员上岗前，制造部门要及时对其进行工作技能和管理知识的培训，考核合格后方可进行实际操作。

1.4 生产环境准备

生产计划下达后，相关班组需按装配文件要求准备生产环境，确保温湿度、洁净度等环境参数符合要求。对于生产现场存在辐射、尘毒等危害的情况，在采取规定的防护措施后开展各项工作。多个项目同时装配的，现场还应按项目进行分区管理，严禁异种、异批产品在同一工位装配。

1.5 工艺装备准备

工艺装备包含工装、工具、工位器具及设备等，产品装配各个环节使用的工艺装备使用状态应良好。测量测试工具、设备和工装应有合格标识并在周检有效期内。一般性的工装、工具以及工位器具等使用状态需良好，有标识，外观整洁。吊车、气源车、台钻、手砂轮、吸尘器、烘箱、空调等设备状态应良好，符合设备管理要求。

1.6 装配材料准备

装配使用的各类成品件、零部件、标准件等，应按装配文件和配套卡片对应准备。应有出入库台帐，配套卡片记录相关质量信息，保证产品有可追溯性。辅助材料发放时，有效期、批次号、复验单号等标识应随产品实物流转。成品件装配前应确认装前单机测试合格。管路、阀体、气瓶等有严格洁净度或其他特殊要求的，装配前需采取相应的检查控制措施，防止对产品系统产生影响。以例外放行等临时许可进入装配环节的产品，应由生产调度登记并跟踪闭环落实。

2 装配实施

2.1 配套领用控制要求

配套库房应分类、分架存放待用产品。配套的各类零件、部件、组件、成品件的种类、数量、外观质量应符合工艺文件要求，并有质量证明文件。

管理配套的人员应按照工艺文件配齐单件产品所需的零部件、标准件和成品件，按要求认真填写 《配套卡片》，签署完整后方可发放产品。进行配套时，产品质量状况（如审理单号、拒收单号等）和非金属材料制品的贮存期应填写在备注栏内；产品（如关重件）的编号以及标准件的批号等必须准确填入配套卡片；成品必须进行装前测试合格并具有后方可配套；对于有指定用途的各类产品，包括有超差标记、代料、转批、贮存期的零组件，在卡片上标明相应状态和要求，确保正确配套使用产品。

操作者领用时，应认真核对配套文件、配套卡片和实物是否一致，特别是批次号、产品图号、用途和质量状况是否文实相符。确认无误后，配套工、领用者和检验员分别在配套卡片上签名（盖章），配套产品方可出库。配套卡片一式两份，一份随配套产品周转，最后附在所属产品的工艺合格证上（工艺进程单），另一份留存配套库。

消耗器材配套和领用时，配套库应提供相应的领用单，包含批次号及有效期等质量信息，以便领用者和检验员进行核对。工具需定置存放于工具箱内，使用时应认真检查工具的完好性，对质量状况不好的工具应进行更换。在生产过程中，发现问题应及时报告处理，每件产品工作完成后，必须检查一次工具。因产品返修等分解的零件、标准件等应单独存放并做好标识区分。产品恢复时，无特殊情况需按原配套关系装配。

2.2 装配过程控制要求

产品装配前，操作者应严格按照工艺文件要求等，做好装配文件、生产环境、工艺装备、装配材料等齐套性检查。

首件装配时，批量（≥3件产品）装配同一种舱体时，操作者根据工序进展情况提交首件检验。首件产品经自检、专检合格，检验员在工艺合格证相应工序备注栏内盖首检章后，方可进行其它舱体的装配。属于首件鉴定的产品，应按首件鉴定要求实施首件产品的鉴定。属于关键工序的产品，还必须按关键工序质量控制要求开展工作并做好记录。由操作者制作产品标识编号并可靠挂接在产品上，属于装配过程中形成的产品组件编号也应按工艺规定在产品上进行可靠标识。

装配实施过程中，必须严格控制多余物。对于拆卸后的各类产品、工艺件以及其他产品时，应及时清点拆卸的产品数量，拆卸的报废零件向检验人员移交并办理报废手续。产品装配过程中如发现各类非装配件等多余物，应立即报告，并严格检查来源，确保产品不漏装、多装、错装以及非正常装配。

产品装配工作中，应严格执行文件要求。工序或工步完成后，操作者、互检者应按要求在工艺合格证或质量跟踪上签字留名；装配的记录填写时对实测数据的有效位数进行对应填写，经检验合格后方可进行后续工序或工步；对于装配中出现的待处理产品，应在清点并标识的基础上进行隔离存放；对于现场存在的不能准确说明的物品，包括各类标准件、零件等，应立即隔离并标识，组织清查，防止漏、错装产品；对于已经确认需要待处理的产品，应提请检验人员加挂待处理标识并隔离存放直至处理完毕。有环境洁净度、安全控制等特殊要求的，须严格按照工艺文件及相关要求执行。

待装的标准件，不允许异种混放，各个装配工位必须严格做到装入件和待装件符合单发配套的控制要求。须拆卸的贵重、易损物品，必须检查并记载外观质量情况，确保过程受控。

送试产品，相应的入厂复验、试验要求等，应严格执行产品交接规定。

2.3 工序交接控制要求

工序交接时，移交、接收双方必须认真检查上道工序质量，方可办理交接手续并签字留名。对不符合交接条件的产品应拒绝接收，发现质量问题的按程序处理。办理交接手续时，须注明移交具体时间。交接时应按规定对产品进行防护。对于出入装配厂房的产品交接，应严格遵守产品包装、装卸和运输等规定。工序交接时还应做好相关文件的交接。

对于暂无法交付或装配测试持续时间较长的产品，应对产品和测试设备等采取防尘遮盖措施，对质量证明文件等进行集中管理。

需吊运、转运、搬运、装卸、移位的产品，应严格遵守产品移动的各项规定，固定牢靠和进行必要的维护，确保产品安全，严格控制，防止磕碰伤。所有无包装的产品和零件，不允许直接落地放置，应在采取一定的防摩擦、防磕碰、防倾倒、防污染、防尘等措施后存放。

3 问题处理

对于产品生产过程中出现的问题，不允许以任何可能改变产品形态的方式进行产品处置，应报告技术人员进行指导性处置，由技术人员下达文件指导实施。属于质量问题的，由技术人员出具处理意见，经质检部门或设计部门会签，严格按工艺文件要求执行。对装配过程中出现的任何质量问题，严禁私自处理。对于上级要求、质量监督检查、过程的监视和测量、内部管理检查以及其他方面提出的问题，由相关部门负责组织进行处理并按要求闭环。

质量改善永无止境，质量提升是不断改进提高的过程。科学的组织和管理，加强过程控制，不断的完善技术文件及相关制度，将被动质量管理化为主动质量管理，提高员工质量意识，精益求精，才能提高公司的核心竞争力，为客户持续提供高品质的产品和解决方案。