基于零件成本构成讨论平台化设计零件特征

李贺 钱轶 王福兴 黄慧

摘 要：本文从零件成本构成的角度，分析了汽车零件平台化设计的降本效果，并基于实例讨论适合平台化设计的零件特征。

关键词：汽车零件 成本 平台化设计

1 引言

随着汽车市场竞争的日趋白热化，降低成本成为在竞争中取得优势地位的首要任务，为此各大车企纷纷着眼于汽车的平台化设计。然而，并非所有汽车零件采用平台化设计都能实现降本，因此盲目的采用平台化设计可能非但不能达到降低成本的效果，甚至可能导致零件成本上升，削弱产品竞争力。本文将从零件成本构成的角度讨论汽车零部件平台化设计带来的影响。

2 汽车零件成本构成

汽车零件成本具体构成的影响因素非常多。对于整车企业来说，采购来源不同则成本具体构成会有区别;支付方式不同，具体零件成本内容也会有区别。本文根据要素归纳可分为设计方案成本、分摊成本、物流包装成本和商务因素四个组分。

2.1 设计方案成本

通常设计方案成本包含原材料成本、外购件成本、工艺成本和利管费。

2.1.1 原材料成本

不考虑原材料单价的波动，原材料成本仅与材料种类和利用率成相关，而材料种类和利用率均由设计方案决定，即设计方案确定，材料种类和利用率也随即确定。

2.1.2 外购件成本

外购件成本即作为汽车零件的子零件总成从下一级供应商处采购的总成本，也与设计方案本身强相关。

2.1.3 工艺成本

工艺成本包含设备折损、人工成本、能耗成本、场地成本等与工艺相关的成本。而本文针对的是量产的汽车零件，在设计不变的前提下，达到规模化生产后其工艺过程在短时期内是保持稳定的，因此在本文讨论中可视为工艺成本基本保持稳定。

2.1.4 利管费

利管费是利润和管理费的统称，通常以行业内的平均百分比取值，而单一行业内的平均利润率和管理成本比例在短时期内相对稳定，因此在本文讨论中利管费也基本保持稳定。

从上述可知，零件的设计方案成本由方案设计本身决定，而与该方案是否属于平台化设计关系不大。换而言之，只有零件的设计方案发生变化时，才会导致其设计方案成本发生变化。

2.2 分摊成本

分摊成本通常包含模夹检具的分摊和开发费用的分摊。

2.2.1 模夹检具分摊成本

模夹检分摊成本=模夹检费用/汽车零件的量纲 （1）

汽车零件的量纲会直接影响模具设计寿命的确定，进而影响模具材料选择和工艺过程的设计。一般而言，模夹检设计时，基于确定的量纲会选用分摊费用最低的设计方案，而当量纲成倍数增加时，可开具第二套模具，成本一般比首套模具低15%-20%。根据公式（1），通常而言，模夹检分摊成本与汽车零件的量纲成反比。

2.2.2 开发费分摊成本

开发费用分摊成本=（供应商开发费用+企业内部开发费用）/汽车零件的量纲 （2）

一般来说开发费用包含两部分：一是零件供应商的开发费用，与设计方案套数成正比;二是汽车企业内部的开发费用，会通过车型开发周期来衡量。由公式（2）可知，开发费用分摊成本与汽车零件的量纲成反比。

因此，分摊成本受汽车零件的量纲影响非常大。

2.3 物流包装成本

物流包装成本分为物流成本和包装成本。

2.3.1 物流成本

物流成本与零件本身的重量或体积和运输距离成正比。

2.3.2 包装成本

在同一企业体系内，对于包装质量要求相对统一，所以包装方案和包装成本均处于相对稳定的状态。

由此可见，物流包装成本只与零件本身的物理属性和工厂分布有关。

2.4 商务因素

商务因素的内容很多，与地域、供应商能力、行业状态、定点量纲及采购员个人等方方面面的因素均有关系，可能导致成本增加，也可能会促进成本降低，是成本组分中一个比较难定性的内容。

在多数汽车企业中，零件的采购件包含有设计方案成本、包装运输成本和商务因素成本三个组分，而分摊成本则会单独支付。在实际的商务活动中，有部分零件的采购价受量纲影响较大。

3 平台化设计的影响

平台化设计是以实现汽车零件的通用性和可拓展性为目标的一种设计规划，面向未来产品的系列化及标准化，会影响到零件的设计方案、量纲和开发周期。

3.1 设计方案

现在的汽车企业中，平台化设计一般基于多款车型进行，而每个车型的市场定位都不同，甚至车型级别也有跨越。某一特定零件针对多款车型进行平台化设计，需要同时覆盖多个车型的性能带宽和尺寸带宽，势必导致低级别车型的向高级别车型要求靠拢，有导致低级别车型的设计方案成本上升。

3.2 量纲大幅提升

当这些车型的总规模确定时，针对多款车型进行平台化设计，那么该零件设计方案所覆盖的车型增加，量纲将会大幅提升，分摊成本将同步降低。

此外，量纲大幅提升可为商务谈判提供有利影响。

3.3 开发周期缩短

因为在多车型之间采用平台化设计，后面的车型开发内容将减少，既可实现车型的快速开发与迭代，又可降低车型企业内部开发成本。目前，采用平台化设计的零件多为开发周期较长的架构件，车型周期缩短的效果更为显著，车型开发成本的下降也更为明显。

综上所述，平台化设计对成本的影响既有有利因素，即促进分摊成本和商务因素成本的降低，也有不利因素，即导致设计方案成本上升。

4 平台化设计前后的零件成本对比

本文以两个零件（以零件A和零件B为代称）的平台化设计前后实际发生的零件成本为例，讨论平台化设计零件的特征。平台化设计前，各车型均采用唯一性设计，即车型1、车型2和车型3的对应零件均采用新开发，且彼此均不可共用;平台化后，各车型采用同一设计方案，即车型1、车型2和车型3的对应零件均采用同一设计方案，可实现共用。如下表（表中的采购价仅包含设计方案成本、物流包赚成本和商务成本，不含分摊成本）：

从表1中数据可知，零件A在三个车型上进行平台化设计生命周期实现了6900万元的节省，根据公式（1）和公式（2）将分摊成本纳入，则零件单车成本下降2%-8%的显著成果。

从表2中数据可知，零件B在三个车型上进行平台化设计后，非但未实现降本的目标地，反而导致生命周期成本上升了365万，车型1和车型2的零件成本也出现了不同幅度的上涨。

同时由表1表2中的数据可分析出以下四点：

第一，平台化后的方案更接近于車型3的设计方案，导致了车型1和车型2的设计方案成本呈现不同幅度的上升。第二，因量纲的大幅提升，取得了很好的商务谈判效果，使商务因素成本降低，从而实现了采购件的降低。不同的是，经过商务谈判，零件A采购价下降近5%，但零件B仅下降了1.5%。第三，零件成本中的分摊成本均实现下降。零件A的分摊成本总额高，采用平台化设计后分摊成本降幅达2900万元，而零件B分摊成本总额低，采用平台化设计仅降本150万元。

第四，采用平台化设计的降本中，商务降本是主要贡献维度;分摊成本降低是次要贡献维度。

5 结语

并非所有零件采用平台化设计均能实现降本增效，需要根据零件的成本特征进行具体分析，不可盲目推行平台化设计。本文根据零件成本构成及零件平台化设计的影响，并基于实例展开分析对比，得到甄选合适采用平台化设计的零件特征：第一，量纲波动对商务因素成本影响幅度较大;第二，零件的分摊成本总额高。二者满足其一，便可讨论实施平台化设计的可行性，如果二者均不满足，则采用平台化设计必定达不到降本的目的。

参考文献：

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