化工安全生产管理对策

马士龙，邹浪，李宝强

(中海石油(中国)有限公司深圳分公司，广东 深圳 518000)

0 引言

化工产品已经深入到人们日常生产生活的各个领域，其特殊性也使化工产品在生产过程中存在巨大风险。由于合成化工产品的原材料复杂多样，且大多都具有易燃易爆特性，在生产过程中，如果出现操作不当，就会严重威胁人们的生命健康。在化工企业生产过程中，有些企业存在生产设施落后、人员安全意识低、工作环境恶劣等问题，需要企业进一步落实安全对策，提高对安全问题的重视程度，以保障化工生产行业持续健康发展。

1 做好化工安全生产管理工作的意义

化工安全生产事故涉及范围广泛，危害程度远超过一般的安全事故，这也使化工企业的安全生产问题得到了政府及社会各界的广泛关注。化工生产中化学品种类繁多，70%以上具有有毒有害、易燃易爆和有腐蚀性等危害特性，在生产过程中存在巨大隐患，严重威胁着相关人员的生命安全。并且化工产品生产过程中，技术路线和设备使用多种多样，涉及的危险介质很多，导致在化工生产过程中存在很多安全隐患，如果操作失误，可能会引发火灾、爆炸、中毒、高温灼伤、放射等事故。随着化学工业生产规模的逐渐增大，生产中的事故发生的频率及其后果的严重程度都在大大增加，特别是近年来不断发生的化工生产危险化学品泄漏、爆炸等事故，不仅给化工企业带来了巨大的经济损失，还造成了严重的人员伤亡[1]。所以相关企业或单位必须高度重视安全生产问题，及时消除安全隐患，最大程度地避免化工安全事故发生。现阶段，加强化工企业安全生产管理是现代企业发展的必然趋势，所以化工企业必须真正意识到安全生产事故的危害性，贯彻以人为本的发展理念，重视企业员工的安全问题和社会效益。并以此为目标，落实相关教育培训，不断提高员工的安全意识和责任意识。另外，要不断加强对员工技术水平的培养，以便其能更好地适应现代化化学工业安全生产的需要，提高企业生产效率，促进企业稳定发展。

2 典型事故案例分析

安全事故是我国当前化工企业生产中面临的重要挑战，如表1所示，为近5年来化工企业发生的事故中的7起，这些事故不仅给整个生产企业造成经济上的压力，同时也给人民的生命财产造成严重威胁，影响非常不好。

表1 化工行业近5年事故中的部分案例

通过研究发现，引起上述安全事故的主要原因既有企业管理层安全生产意识不足方面的因素，也有安全生产管理措施不完备的原因，但最直接的原因在于企业生产过程中违章指挥、违章操作、违反劳动纪律所引发的[2]。

3 化工安全生产管理中存在的不足之处

3.1 安全生产管理制度体系不完善

一些企业单纯追求经济效益，只注重生产的速度、效率和效益，而忽视对安全生产的有效管理，没有建立完备的安全生产管理制度体系。由于安全生产制度的缺失，造成纪律涣散、管理滑坡。一些化工企业形式主义严重，虽然建立了安全生产管理制度，但只是挂在墙上，并未严格落实，形同虚设。此外，部分企业在制度制订过程中，只是照搬照抄其他企业现成的版本，不符合本企业的实际情况，缺乏执行力。

3.2 员工缺乏安全培训

所有化工企业的员工上岗前都必须接受安全教育和培训，但有的企业不重视该项工作。由于安全欠账多，使得许多员工安全培训工作无法开展或走过场。有的企业不情愿在安全培训上下本钱，认为员工安全培训可有可无。有的企业培训不讲求实效，培训方法不适当，有些企业及培训部门在培训过程中不注意加强员工培训效果的研究和培训方法的创新，教学内容陈旧，不能紧跟安全生产形势和员工需求及时调整，完全流于形式。尤其是相当数量的新员工未经过任何安全生产培训就上岗作业，致使这些人员成了安全生产中的最大隐患。

3.3 生产技术和设备达标率不高

目前，化工安全生产管理中仍然存在着设备达标率低和生产工艺、技术落后的问题，加之设计缺欠和腐蚀的影响，设备本质安全水平不高。尽管许多化工企业在生产经营过程中都按照国家有关规定行事，但由于缺乏现代化的设施和设备，仍在一定程度上威胁着员工的人身安全，造成事故，这不仅伤害了员工，也对公司的声誉产生了负面效应，影响化工企业的安全生产和产品质量。

4 化工企业安全生产及管理对策

4.1 建立健全完善的安全生产管理制度

化工企业领导要提高安全管理制度体系建设工作的重视程度，围绕“行为有规范、考核有依据、奖惩有标准”的建设标准，建立健全标本兼治，适应现代企业安全生产管理的制度体系。一是建立以各级企业正职为安全第一责任人的责任体系和以党政工团齐抓共管、部门联动、人人监督、纵到底、横到边的网络体系。二是强化安全监督管理机制，合理配置安全管理部门，配齐安全管理队伍和安全员。三是建立安全风险共担机制，层层签定安全生产目标责任书，奖优罚劣。四是健全安全检查制度与隐患排查机制，做到事故预警和超前控制。五是制订完善的生产技术操作规程，确保生产过程中人员操作规范化，严禁违规操作。

4.2 加强员工安全培训

目前，石油化工部分企业员工专业技术水平和安全生产知识不足，无法及时应对化工生产中出现的问题，因此企业要通过培训，不断提升全体工作人员的专业技术水平和安全生产能力，为生产活动的顺利开展打下良好的基础。要创新培训形式，利用培训班、学习班、电视讲座、报告会和职工喜闻乐见的方式，如安全生产知识竞赛活动、演讲、征文等各种手段，对员工进行生产作业安全技术知识、专业安全知识、自我保护知识等各种内容的普及教育、继续教育，使员工熟练掌握生产活动安全知识和自我防护知识，并自觉应用。

4.3 持续推进双重预防机制体系建设

建立“安全风险分级管控和隐患排查治理”双重预防机制体系，可科学有效全面地提高化工企业的安全防护水平，提升企业事故预警防范能力。化工企业首先要管风险，通过合理调配资源，分层分级管控不同等级的风险。其次，应切实保证做到事故隐患排查治理的及时性，企业应按规定逐级层层落实好安全风险隐患排查及治理的整改责任，对企业安全风险予以全面严密管控，对安全事故隐患整改治理责任实行全方位闭环管理。企业可根据安全生产法律法规和安全风险管控情况，按照化工过程安全管理的要求，结合生产工艺特点，针对可能发生安全事故的风险点，全面开展安全风险隐患排查工作，包括日常排查、综合性排查、专业性排查、季节性排查、重点时段及节假日前排查、事故类比排查、复产复工前排查和外聘专家诊断式排查等，做到安全风险隐患排查全覆盖，责任到人。

4.4 有效应对生产设备风险

设备是衡量化工企业发展水平的重要尺度，也是安全生产管理的重要对象之一，做好生产设备的管理工作显得尤为重要。要强化规范使用、维护与保养，努力做到“操作有规程、管理有制度、检修有计划、消耗有定额、完好有标准”，有效防止设备风险。企业应建立设备管理条例和设备管理工作标准等管理工作制度，形成完整的制度体系。

对设备事故要坚持“四不放过”的原则，既“原因未查明不放过、责任人未处理不放过、有关人员未受到教育不放过、整改措施未落实不放过”。要抓好日常操作中的管理工作，操作人员每日应详细记录生产设备的各项数据，掌握相关设备的实际运行状况，完成对生产设备的清洁和维护。企业要安排专人专门从事维修工作，定时或不定时对生产设备进行检查和维护。要坚持开展设备大检查，并从动力、自动化、环保等多条专业线入手开展专项检查，形成检查专题报告，有效促进设备专业管理水平的提升。强化设备大修管理，做好大修前的安全预案、检修预案编制，确保各类设备设施保持良好的技术状况。开展设备评比表彰，激发正能量，提升现场6S软实力。

4.5 充分运用信息化技术手段提升安全生产标准化管理水平

安全生产标准化符合安全管理的基本规律，而与信息化管理相融合，代表了现代安全管理的发展方向。化工企业应合理运用安全生产标准化管理方式，将标准化管理要素作为关键点，以对象管理和过程管理为基础，形成标准化管理信息系统。根据化工企业工作情况、人员信息、工作流程等，构建安全生产标准化管理信息系统的基本架构。通过建立化工企业安全生产标准化管理信息系统，有效控制标准化管理成本与运作成本，推动安全生产管理效率进一步提升。实现标准化资源的内部共享，将职工的管理经验和实践技术转变成化工企业重要资源，为实现化工企业安全生产标准化信息的有效管控、计划方案制定、工作状况分析、管理提升等提供必要的技术支撑。

5 结语

总之，化学工业作为国民经济发展中的重要支柱产业，为充分发挥其在国民经济中的战略地位与作用，石油和化工企业必须高度重视安全生产工作。针对当前存在的管理体系不完善、安全生产管理滑坡、设备完好率低、人员综合素质低等问题，采取有效措施，以保证安全管理工作得到有效落实，全面提高化工生产的安全性。