项目制目标成本管理在制造业的应用

巫升武

项目制目标成本管理具有一定的综合性、复杂性，其作为企业经济管理的重要内容，并非单一考量企业内部成本管理，而是综合性以企业自身实际成本、收益状况为重点充分考量，对企业未来发展做好统筹规划，制订和落实可行性较高的成本控制计划和方案，持续性提高制造企业管理水平。项目制目标成本管理方法用于制造企业内，可从本质层面促进企业实现降本增效的目标，做好资源合理化配置，实现经济效益最大化。

项目制目标成本管理及其特征分析

目标成本管理始终作为目标和成本管理深层次融合，为凸显其应用优势和价值，建议掌握核心关键特征，主要体现在以下几方面：第一，严密性。制造企业生产环节、程序较多，选用项目制目标成本控制方法，有利于实现闭环管控，目标成本管理中基准目标主要以预定效益为主，将其作为评估员工开展工作的一项参考，以提升目标成本管理价值。第二，前瞻性。目标成本管理在实施过程中，企业应积极做好成本管控活动中精细化划分目标工作，将企业未来发展作为关键点，以成本为核心目标，按照实际状况实现成本精细化管控，进一步达成目标成本管理初期目标。第三，综合性。目标成本管理具有综合性，能够实现动态管理，以科学的成本管理方式为依托，能够实现成本管控有效落实，促使成本管理目标实现。第四，效益性。目标成本管理要求以达成资本增值盈利为关键，成本应全面、客观地呈现企业实际耗损，直接与整个企业资本增值密切相关。目标成本管理将经济利益作为重要达成目标，更应重视成本效益，将经济效益所获取的成效作为主要对部门、人员管理绩效进行全面衡量的指标。

制造业项目制目标成本管理面对问题

一、研发设计成本控制方面问题分析

產品研发设计是制造企业生产的关键阶段，直接与成本控制密切相关，最为直观的是制造企业忽视该环节成本控制。从历史经验进行分析，该阶段是产品总成本形成的初期节点，受多重因素的约束和干扰，成本控制仍存在部分问题，体现在以下几方面：首先，对产品性能重视程度过高，容易忽略经济性。设计人员具体实践时，将更多的焦点放在产品性能层面，并未重视成本控制，设计部门与市场需求相脱节，设计人员未综合性考量广大消费者实际需求与实际经济状况。其次，对表面成本引起充分重视，但却忽略沉没成本。研发产品阶段，自身配件数量和选择与成本紧密相关，忽视该环节成本把控，将其转移至实际生产阶段，新产品研发均需配置多个机械设备，设计操作人员无法充分考虑多层面因素，强调产品研发精度与质量，不同程度成本支出均应增加，压缩制造企业内部可获利空间。最后，重视新品开发，忽视原品替代设计功能再设计。产品设计若合理性不足，则会增加相应的成本，产品设计中缺少目标成本做指导，忽视生产过程成本，可对产品设计进行优化，降低成本耗损，实践中研发部门更关注新品开发，短周期内推广和应用新品，研发阶段成本难以实现可控化。

二、采购成本控制问题

当下因同种材料价格、质量存在较大差异，材料采购过程中成本控制仍存在部分问题：其一，成本采购理念相对落后。部分制造企业在采购过程中，在理解采购成本控制时，多为降低价格，并未充分考虑库存成本、材料质量，这种成本把控缺乏合理性，难以实现成本控制目标。其二，未能与战略相统一。制造企业为降低采购成本，往往尽可能地压低采购价格，未能立足于企业战略层面统筹考虑、评估整体成本效益，采购成本没有控制在合理范围内，导致企业前期成本大幅度下降，后续成本虚增，难以对整个成本实现全过程把控。其三，忽视采购绩效考核。采购活动开展是否具有合理性，直接与整个成本控制密切相关，绩效考核是规范和约束采购人员行为的关键，未对其进行监督和考核，无法促使人员重视采购成本把控，针对采购人员自身能力和执行工作成果未进行精细化评估分析，增加成本增高的风险。

三、生产制造成本控制存在问题

制造业实际发展过程中，生产环节成本管控较为关键，会明显凸显成本控制问题，制造业具体生产时，最明显的成本控制问题即材料使用不够合理、成本把控缺乏合理性，难以获得最为理想的经济效益。

四、营销服务成本控制方面的问题

基于经济形势领域的变革，在设计营销理念时，应以消费者需求为重点，营销是相关制造企业生产运营过程中的关键环节，自身具有重要的作用，综合分析营销环节成本实际损耗状况，以此为基础提出与之相适应的解决策略，以减少产品营销环节费用支出。服务成本是企业总成本组成之一，但部分企业并未重视服务带来的优势和价值，传统成本控制未将售后成本纳入总成本把控中，错误认为销售是整个生产价值链的末尾环节。现下，制造企业竞争越发激烈，售后服务水平的高低直接决定消费者对产品、对企业的满意度，部分企业对其并未重视，难以把控售后服务环节，造成成本增加，难以树立良好的企业形象。

制造业中项目制目标成本管理使用方法

一、研发设计阶段目标成本控制要点

制造企业为获取较佳的经济效益，应严格做好成本把控，重视产品研发环节成本管理，积极运用目标成本控制，作为提高成本控制水平的关键环节。从整体层面考虑，产品设计阶段成本控制，需按照生产运营需求，对产品自身性能进行系统性分析和考虑，更强调事前成本把控，促使各环节成本支出均落实于个人层面，确保不同支出实现可追溯化。产品设计阶段最高效的成本控制方式是价值工程分析方法，这一方法最主要的效用是可以对成本展开客观、准确分析，可以对产品功能和成本对比，可以对实际效能与成本间的关系分析协调，确保功能成本目标在实际目标成本所设置的范围内，能够从总体实现功能目标。明晰目标成本后，为从源头高效化、合理化把控成本，建议对初期目标成本进行精准分解，使其细化成具体的指标，并逐渐落实到部门、个人，保证不同层级人员明晰自身职责。

二、采购阶段目标成本控制

采购成本目标为核心基准，做好成本合理化把控，应做好以下几方面控制工作：第一，按照各材料使用额定量，制定采购成本控制标准，制定科学的策略与方式。第二，科学贯彻成本控制理念，始终按照成本支出理念，准确、客观地对不同费用支出进行评估和审核，动态化监控相关成本，避免其脱离正常轨道。第三，明晰采购成本偏差，选取追溯性手段和方法，确定成本支出存在偏差的原因，确定相关责任人做好纠偏工作，以减少成本支出。第四，科学对成本间差异予以有效改善，从深层次层面挖掘潜力，使采购成本有效降低。

三、生产、营销服务阶段目标成本控制要点

生产、营销作为制造业关键环节，其成本把控也作为重点，应当选取与之相适应的成本管控策略，将其成本控制于合理范围内，主要体现在以下两方面：

一方面是生产阶段成本控制。制造企业生产流程较多，且具有一定的复杂性，成本把控难度较大，最为重要的节点是原材料、工、費把控，按照整个制造企业自身实际状况，从多层次、多视角做好成本把控工作，高效化实现成本在控制方面的目标。该环节为成本控制领域较为重要的阶段，基于项目目标成本的管理作用，企业处在产品设计环节对成本做好把控，实际生产过程中，耗损材料处于稳定状态，生产环节成本把控的核心在于，基于企业内部生产状况，提高原材料使用效率，最大限度地降低不同种类成本费用支出。为确保材料使用更合理、高效，降低生产成本，需把控以下几方面：首先，应合理控制原材料使用，按照常规耗损布设使用基准，给出相关偏差存在的范围，持续提高材料利用率。为让全体人员参与整个成本控制工作，实现全员降本理念，可通过奖惩制度，从材料源头对其科学把握。其次，应合理使用生产边角料。企业生产制造过程中会产生较多的边角料，对其合理使用，既可提高材料使用率，又可降低成本支出，应定期做好相关判断，计算特定时间段中原材料的消耗状况，科学做好分析，持续性把控材料使用量。

另一方面是销售成本控制。高质量的售后服务是提高销售额的关键因素，更是降低成本的重要方法和举措，有助于树立良好的企业形象，提升产品销售额。制造企业为发挥内控的实际效用，使企业拥有高质量的服务水平，在为消费者提供满意度的同时，创设较佳的企业外部环境，充分对消费者时间成本展开细致分析，对高质量产品予以供应，最大程度地拓宽企业的发展路径。

四、目标成本考核和激励内容

制造企业成本实现可控化，应充分以总成本为核心，在明确总成本的基础上，科学做好成本目标的确定和成本责任的划分，以促使成本管控工作落实到位。执行目标人员应该对目标任务合理做好划分，针对各部门的工作性质做好任务目标的分配，由于不同部门实际任务目标存在差异较大，需遵循具体状况制定与之符合的策略和方法，将企业成本控制在合理范围内，以动态的形式对成本执行进行监控，科学比对初期目标成本，及时对其做好调整与纠正。在目标成本基础上，对主体展开考核，总结目标成本管理经验，对相关数据做好收集和汇总，保障后续工作质量，从整体上使成本管理水平得以提升。依据成本指标对建议予以落实，完善监督考核工作，依据相关制度与要求设置内容，制造企业应明晰自身优劣点，采取科学有效的激励制度激发工作人员的积极性、主动性，有效对初期成本做好把控。

为从本质层面实现全年总体目标，落实责任制考核，将责任单位人员执行效果与薪酬等联动，给予表现优异人员奖励，为其他人员做好示范和榜样，充分激发工作人员的工作积极性。在设置激励机制时，需明确奖励与处罚内容，对于目标成本管理相关激励项目而言，包括报酬奖励内容、参与企业管理内容等。确保员工自身绩效和实际收入为相符的水平，将激励机制的优势发挥到实处。除向员工提供相应的报酬外，还需加强精神方面的奖励，以使员工增强主人翁意识，充分调动员工工作积极性，以发挥将个人所设目标与企业所设目标有效统一的作用。

综上，目标成本管理是现代化管控的重要成本控制方法，其实际运用原理为，基于企业未来战略层面，按照实际状况，精准获取目标成本，对成本耗损全过程进行把控，促使成本管理实现精细化。制造企业实际发展目标为经济效益最大化，掌握目标成本管理的优势和价值，梳理目标成本用于企业内存在的问题，提出相应的改善策略，以实现目标成本管理。（作者单位：广东道氏技术股份有限公司）