豆酱生产中HACCP体系的应用效果评价*

张景亮江连洲**韩翠萍王鹏

（1.东北农业大学，哈尔滨150030；2.东北农业大学绥化学院，绥化152000）

豆酱是我国的传统调味品，深受消费者喜爱，在国内有着广阔的市场前景和生产价值。但长期以来我国制酱企业在生产中仍存在自动化程度低、设备简陋、质量标准严重滞后，产品质量不稳定，卫生状况堪忧等问题［1］。HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point，即危害分析与关键控制点）是目前国际上广泛认可的最具有权威性的食品安全质量保证体系，可充分保障“从田野到餐桌”的全过程食品链的食品安全［2］。HACCP方法是国际上公认的控制由食品引起疾患的最有效方法。为了与国际接轨并进一步提高我国豆酱产品的质量，提高制酱企业的质量管理水平，提升产品市场准入程度，增强企业的市场竞争力，在豆酱生产中应用HACCP体系具有重要的战略意义［3］。

本实验选择了哈市一家豆酱加工厂作为研究试点单位，该企业于2006年6月建立HACCP体系并试运行，在HACCP体系监控下生产的豆酱产品于2007年1月份投放市场。通过对HACCP体系实施前后该厂生产的酱醅及豆酱产品的理化指标和微生物指标进行检测，分析HACCP体系在豆酱生产中的重要作用，为工业生产提供理论依据。

1 材料与方法

1.1 样品的采集

试点单位的产品均采用机械化生产，保质期18个月，生产条件符合《食品企业通用卫生规范》的要求。试验每月15号定期对酱醅及豆酱产品进行采集。

1.2 理化指标的测定

盐分的测定：采用GB/T 12457-90的方法；pH值的测定：采用pH计直接测定；水分活度的测定：采用微量扩散法。

1.3 微生物检验的样品处理

首先，在无菌条件下称取样品25g，加入含0.1%（v/v）吐温-80的灭菌生理盐水225mL，摇匀后浸泡15min，称取该液体1mL加入试管中，再加入9mL灭菌生理盐水，振荡后在无菌操作台上稀释至10-7作为致病菌检测和细菌计数的待测液。

1.4 致病菌的测定

大肠菌群测定：参照GB/T4789.3-2003；志贺氏菌检验：参照GB/T4789.5-2003；腊样芽孢杆菌检验：参照GB/T 4789.14-2003；细菌总数测定：参照GB/T 4789.2-2003；沙门氏菌检验：参照GB/T 4789.4-2003；金黄色葡萄球菌检验：参照GB/T 4789.10-2003；肉毒梭菌检验：参照GB/T 4789.12-2003。

2 结果与讨论

2.1 实施HACCP体系前后豆酱产品理化指标变化

表1显示的是HACCP体系实施前后部分样品各项理化指标的数值。参照国标可知样品的各项指标均符合国家标准，可见HACCP体系的实施对产品理化指标的影响并不显著。

2.2 实施HACCP体系前后酱醅菌落总数的变化

菌落总数是衡量豆酱产品质量的重要指标，它能够客观地反映HACCP体系的运行效果。盐水发酵后期，细菌会随着盐分的增加迅速死亡。故本实验仅针对微生物活动最为旺盛的酱醅制作过程进行分析。图1表示的是酱醅在实施HACCP体系前后的菌落总数变化。由图1可知：菌落总数的变化受温度的影响较大，1月至7月菌落总数随着温度的升高逐渐增加，7月温度最高，HACCP实施前后的样品菌落总数均达到最高值（≥40000cfu/mL以上）。7月以后随着温度的下降，菌落总数呈下降趋势。

由图1还可以看出，1月至7月虽然样品的菌落总数都在升高，但同时期HACCP实施后的样品菌落总数均低于实施前样品的菌落总数。7月份由于温度过高，细菌繁殖加快，体系对菌落总数的控制效果不太明显。8月份以后，随着温度的降低，HACCP体系对菌落总数的控制效果明显增强，相同时期HACCP控制下的样品比未控制样品的菌落总数显著降低。2007年9月的菌落总数已达到2006年12月的水平，10月以后菌落总数基本稳定。体系的实施对菌落总数的控制效果较明显，对产品卫生质量的提高起到了很大作用。

表1 实施HACCP体系过程中各项理化指标

图1 成品豆酱在实施HACCP体系前后的菌落总数变化

2.3 实行HACCP体系前后酱醅中大肠菌群的变化

大肠菌群一般只在酱醅发酵阶段可以检出，进入盐水发酵阶段以后，环境不再利于大肠菌群的生长，大肠菌群的MPN值急剧减少，但是在酱醪中仍然存在一些小环境，大肠菌群可以继续存活一段时间［4］。随着发酵时间的延长，酱醪逐渐趋于均匀，最终的豆酱产品中没有大肠菌群的检出，达到国家标准GB2718-1996中的规定，所以控制酱醅的大肠菌群就可以有效地控制产品的大肠菌群。

图2表示的是HACCP体系建立前后酱醅中大肠菌群的变化。由图2可知：HACCP体系实施前生产的酱醅产品污染较严重，大肠菌群全部高于国标规定的30MPN/100mL，其中6月份酱醅大肠菌群达到了24000MPN/100mL以上。而在HACCP体系控制下的酱醅，7、8月份的产品大肠菌群数量略高于国标但显著低于HACCP体系实施前的产品，其他月份的酱醅产品全部达到标准。由此可知HACCP体系对于酱醅产品的控制效果较显著。

图2 酱醅在实施HACCP体系前后的大肠菌群变化

2.4 实行HACCP体系前后酱醅和豆酱产品中沙门氏菌的分析

对实施HACCP体系前后的酱醅和豆酱样品进行增菌处理后，接种于选择性琼脂平板：亚硫酸铋琼脂(BS)和选择性琼脂培养基SS(Salmonella-Shigella)上，培养后发现体系实施前的酱醅中2月、3月和5月样品中分离得到5株可疑菌株，将沙门氏菌的可疑菌落进行生化试验和常规鉴定试验，具体实验结果见表2。参考国家标准GB/T 4789.4-2003，经过菌落形态观察，革兰氏染色观察和生化试验证实，可疑菌株中1、2、3号菌为沙门氏菌，4号和5号为大肠埃希氏菌。由此可见，企业实施HACCP前沙门氏菌对酱醅产品的污染较为严重，实施HACCP之后的酱醅产品并无沙门氏菌的检出，产品的质量显著提高。盐水发酵阶段的微生物环境并不适合沙门氏菌的生长，所以在豆酱成品中并无沙门氏菌检出。

表2 沙门氏可疑菌株试验鉴定结果

2.5 实行HACCP体系前后豆酱产品中蜡样芽孢杆菌的分析

将实施HACCP体系前后采集的样品稀释不同浓度，直接涂布在MYP培养基上，在HACCP实施前的酱醅样品培养物中产生了粉红色菌落，且有疑似蜡样芽孢杆菌的可疑菌落。分别挑取做进一步试验证实，如下表3所示。由表3可以看出分离得到的5个可疑菌落中，4号和5号两株菌为蜡样芽孢杆菌，而且在平板中的数量很低，仅可达到103个数量级。在实施HACCP之后的样品中无蜡样芽孢杆菌检出。

表3 蜡样芽孢杆菌的可疑菌株鉴定试验结果

2.6 实行HACCP体系前后酱醅和豆酱产品中志贺氏菌的分析

将含有待测样品的志贺氏菌的革兰氏阴性(GN)增菌液在选择性琼脂平板 (SS)和伊红美兰琼脂(EMB)上划线培养，发现可疑志贺氏菌菌落，挑取可疑菌落进行进一步的生化试验，发现可以菌落并非志贺氏菌。所以，体系实施前后的酱醅和豆酱产品中均无志贺氏菌检出。

2.7 实行HACCP体系前后酱醅和豆酱产品金黄色葡萄球菌的分析

将酱醅和豆酱的稀释液经过7.5%氯化钠肉汤培养基的前期特异性增菌后，在Baird-Parker培养基上挑取淡灰色及有透明晕的金黄色葡萄球菌的可疑菌落，做进一步的生化鉴定，发现豆酱生产过程中没有金黄色葡萄球菌的存在，因此不需再进行金黄色葡萄球菌毒素的检测。

2.8 实行HACCP体系前后酱醅和豆酱产品中肉毒梭菌分析

根据国家标准规定，对实施HACCP体系前后的样品进行增菌产毒培养试验，将样品做了3种不同处理，接种物培养5d没有生长，延长培养时间10d后，仍然没有生长。接种卵黄琼脂平板，分别在有氧和厌氧条件下培养后，没有特征性菌落的出现，因此认为不存在肉毒梭菌。

2.9 实行HACCP体系前后酱醅和豆酱产品中黄曲霉毒素分析

分别取HACCP实施前后的酱醅和豆酱样品，用酶联免疫试剂盒检测黄曲霉毒素B1。结果表明在HACCP实施前后的样品中并无黄曲霉毒素检出。

3 结论

豆酱在发酵过程中细菌总数始终保持在一个较高的数量级，这其中有些是对发酵有益的，但是也存在一些对豆酱的风味和卫生质量产生不良影响的细菌。通过上述检测分析可以看出，试点单位实施HACCP体系前污染的主要致病菌为沙门氏菌和蜡样芽孢杆菌，大肠杆菌严重超标。而且这些致病菌主要集中在酱醅的制作阶段，他们都属于肠道致病菌，既不耐盐也不耐热，会在盐水发酵阶段由于食盐的大量添加而死亡［5］，所以在豆酱成品中并无检出。HACCP体系实施后，通过对酱醅生产过程中浸泡、蒸煮和发酵等关键控制点的温度、湿度和时间等关键因素的控制［6］，基本上可以在酱醅的制作过程中消除沙门氏菌、蜡样芽孢杆菌等治病菌产生的危害，大大提高豆酱产品的食用安全性，通过比较发现，HACCP体系控制下的产品报废率大幅度下降，大大降低了生产成本。

［1］李博，李里特.中国传统豆制品生产工业化过程中存在的问题［J］.食品科技，2003，1:1-4.

［2］姜南，张欣.危害分析和关键控制点(HACCP)及再生品生产中的应用［M］.北京：化学工业出版社，2003.

［3］励建荣.中国传统豆制品及其工业化对策［J］.中国粮油学报，2005，20(1):41-44.

［4］蒋立文，周传云，李宗军.传统发酵大豆制品的质量与安全控制探讨［J］.中国酿造，2006，1：1-3.

［5］Untermann F.Risk assessment and risk management according to the HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)concept:a concept for safe foods［J］.Zentralbl Hyg Umweltmed，1996，199(2-4):19-30.

［6］曾庆孝，许喜林.食品生产的危害分析与关键控制点（HACCP）原理与应用［M］.华南理工大学出版社，2001.