3M6312圆柱滚子精研机传动箱导轮座改造

赵少鑫殷滨杰

（1.哈尔滨轴承集团公司质量管理部,黑龙江哈尔滨150036;2.哈尔滨轴承集团公司滚子制造分厂,黑龙江哈尔滨150036）

1 前言

3M6312 圆柱滚子精研机，在加工滚子的过程中，机床经常出现故障，中停时间过长，两根导辊两端的轴承以及传动箱内蜗杆两端的轴承经常损坏，严重影响了生产的顺利进行。并且，精研后的滚子质量不稳定，粗糙度、几何精度以及滚子外径形状，有时达不到工艺要求，需要进行多次加工。不但生产任务不能顺利完成，同时也增加了工人的劳动强度。与导辊连接的万向节，在加工直径过大或过小的滚子时，经常出现死点（即转动中不灵活，别劲）。

2 现状调查及产生故障的原因分析

首先，对三种圆柱滚子（每种1万粒）在加工过程中，机床出现故障的次数、中停时间进行了统计,见表1。

又在15×15mm滚子中取出1 000粒进行测量，分析质量问题，见表2。

表1 滚子加工中停故障情况统计

表2 不合格品统计表

由表1可见，由于蜗轮轴承、导轮轴承的损坏给加工过程带来多么大的损失。同时，又可以看出加工较大或较小的滚子时，万向节的故障造成的时间浪费。

进一步又对3M6312精研机的工作情况进行调查分析，通过调查分析了解到，其精研机已使用30余年，其加工精度已达不到工艺要求，并且机床的故障率高，中停时间长。经研究发现并总结出以下三种原因：

（1）支承两根导辊的轴承座，由于长年磨损，与轴承外圈的装配间隙扩大，影响了导辊的运转。同时也大大降低了轴承的使用寿命。

（2）传动箱内的蜗杆、蜗轮的轴承座，也存在着与第一个问题同样的问题。

（3）带动导辊的万向节，在加工直径尺寸过大或过小的滚子时，由于需要调整导辊的距离，使两根万向节由原来的平行状态变成外“八”字或内“八”字的形状。在传动时发生别劲现象。

滚子加工过程中出现粗糙度、圆形偏差、直线度三个不合格项目，产生的主要原因是轴承与轴承座的间隙大，使导辊运转精度不好所产生的。

3 解决方法

3.1 导辊轴承座的改造

导辊轴承座原来的设计是一体的如图1所示。在更换导辊和轴承时，都要将导辊以及整个轴承座拆下来。不但中停时间长，调整也费劲。根据现有的情况，原来的轴承座已经磨损的不能继续使用了，必须重新制作。在这种情况下，我们改进了设计，将原来一体的轴承座改为两体如图2所示，用螺栓将上下两体连接，即方便了导辊与轴承的更换，又能调整轴承座与轴承外圈的装配间隙。这样就可以提高轴承的使用寿命，同时更能有效的保证导辊运转的稳定性

图1 改进前轴承座结构

3.2 蜗杆轴承座和传动箱的改造

针对传动箱内蜗杆等一些部件磨损的问题，采取了经济实用的方法。就是对磨损的部件镀铬，来恢复磨损部件原有的配合尺寸。对蜗杆轴用镀铬的方法对磨损部位进行修复，镀铬层厚根据磨损程度确定，然后对蜗杆进行磨削加工，使蜗杆轴的精度恢复到原有的配合尺寸，这种方法即方便又快捷，为分厂节约了资金。

图2 改进后轴承座结构

3.3 传动装置的改进

针对万向节易出现“死点”的问题，我们查找原因，发现是由于蜗轮减速器位置发生了向左方向位移15cm，不在两滚棒中心从而导致万向节出现“死点”，因此，我们将蜗轮减速器调回到两滚棒中心位置，解决了万向节出现“死点”的问题，如图3所示。

图3 改进后蜗轮减速器与两滚棒位置

4 结束语

经过改进，使机床的精度有了很大的提高，不合格品减少了，返修率降低了。故障率在改进后至今为零。在使用过程中，我们又在15×15mm滚子中抽取1 000粒进行测量，结果见表3。

表3 不合格品统计表

不但不合品减少了，并且精度也有一定的提高，粗糙度平均提高了1级，圆形偏差减少了1μm，直线度减少了0.5μm。加工范围由原来的10-25mm提高到4.5-5mm，为分厂节约资金3万元。