机械加工工艺危险性控制研究分析

郑康

摘要：改革开放以来，随着我国政治、经济水平的不断发展，科学技术水平的不断提高，国民整体生活水平和收入水平也日益提升。在此大环境下，普通民众对于机械工业生产有了更严格的标准和更高的要求。另一方面，这些严标准、高要求又进一步促进了我国机械工业行业的发展。基于此，如何更加高效合理地发展机械工业在实际作业过程中受到越来越多施工人员越来越普遍的重视。其中，对于机械加工工艺来说，制约其进一步发展的最关键因素机械加工过程前、中、后各个阶段可能出现的安全隐患，而其中安全隐患的最直接体现则是机械加工工艺的危险性系数。危险性系数越高，机械加工过程中发生安全事故的几率越大。本文通过分析目前我国机械加工工艺生产的一般特点，进而提出了今后我国在进行机械加工时对机械加工工艺危险性的控制方法，旨在为今后我国机械加工工艺生产提供一定理论指导，为我国机械加工行业进一步发展做出一定贡献。

关键词：机械加工工艺；危险性控制；研究分析

引言：

近几十年来，我国整体经济水平蒸蒸日上，在国民经济水平不断快速发展的氛围下，城市化进程更是不断加快，机械加工行业更是逐渐成为我国经济发展的支柱产业。究其原因，主要在于机械加工工艺的健康发展与国家、社会以及人民生活的稳定息息相关。换句话说，机械加工工艺的好坏直接决定着国家经济是否增长、社会治安是否稳定以及人民人身财产安全是否得到保障。然而，我们仍然不能忽视机械加工工艺的危险性。在进行机械加工工艺作业时，将“安全第一，预防为主”的作业理念铭记于心，避免机械事故的发生，最大程度地降低人员伤亡、减少财产损失是目前我国机械加工行业亟需解决的首要矛盾。

一、机械加工工艺生产的一般特点

就目前我国机械加工行业的实际发展情况来说，机械加工工艺主要是指机械加工企业通过使用各种机械加工设备和相关机械加工工艺对施工过程中残留的、剩余的原材料进行二次加工，以获得半成品或者相关部件的过程。其中，机械加工工艺生产的一般特点主要包括加工工艺工种种类多、加工所使用的设备工具多以及加工所涉及的范围广这三个特点。

1、加工工艺工种种类多

机械加工工艺工种种类繁多，是机械加工行业最鲜明的一个特点。除此之外，机械加工工艺工种形式复杂多样，包括磨、钳、车、刨以及铣等工种。由于不同种类的机械加工工艺工种具有不同的特点以及不同的操作方法，以至于不同种类的机械加工工艺工种存在不同的危险系数，从而大大提高了机械加工生产的复杂程度，进而为机械加工的安全生产提出了更高的要求。

2、加工所使用的设备工具多

机械加工所使用的设备工具种类繁多，是机械加工行业另外一个鲜明的特点。由于不同种类的机械加工工艺工种具有不同的特点以及不同的操作方法，这就导致不同种类的机械加工工艺需要不同种类的设备工具进行生产。例如，钳工所需要的设备工具主要包括锉刀、钻床以及手锯等，而锻工所需要的设备工具则主要是胎模操作机以及装料叉等。除了由于加工工艺工种种类不同带来的加工所使用的设备工具不同之外，即使是同种加工工艺，也会出现使用不同型号、品牌、数量设备工具的情况。

3、加工所涉及的范围广

机械加工所涉及的加工对象多、范围广，是机械加工行业第三个鲜明的特点。除此之外，即使是同一加工对象，仍然存在使用不同加工材质等区别。举例来说，加工材料的形状主要包括棒状、块状、片状以及条状等多种形状，加工材料的材质主要包括塑料、木材以及钢材等。不同的加工材质以及不同的加工形状都对机械加工工艺带来了一定的安全隐患。

二、机械加工工艺危险性的控制方法

机械加工工艺由于其在生产过程中所具备的独特特点，以至于其在实际加工产过程中存在一定的安全隐患。具体来说，机械加工工艺的安全隐患主要包括机械在生产过程中可能产生的包括人员伤害、财产伤害等危险事故。基于此，为了有效保障机械加工工艺的安全生产，相关作业人员必须首先树立“安全第一，预防为主”的加工理念，同时加强对机械加工生产安全的监督管理，对现有存在的安全隐患及时采取相应措施进行改进。机械加工工艺危险性控制可以从以下三个方面出发。

1、冲压工的工艺危险性控制

机械加工工艺生产实践中，冲压工的工艺危险性相对较高。造成冲压工事故出现最主要的原因之一主要由机械设备中的冲头引起，其中，冲头的操作系统出现故障、作业人员不正确地操控冲头等是引起该类事故发生的主要因素。除此之外，由于冲模质量不达标而引起的冲头崩裂也是冲压工的工艺危险事故诱发因素之一。根据近年来的数据统計结果可以得知，由于相关作业人员失误操作是引发此类事故发生最常见的原因之一。基于此，为了从根本上降低冲压工的工艺危险系数，加强相关设备的日常保养和维护，提高相关作业人员的职业技术水平，大力引进冲压自动化技术是目前我国机械加工行业可以借鉴的措施。

2、车工的工艺危险性控制

机械加工工艺生产实践中，车工的危险性系数也比较高。造成车工事故出现最主要的原因之一主要由机床旋转以及切屑的高危险性引起。总的来说，相关企业在机械加工的实际加工生产过程中监督管理工作不到位以及相关作业人员不具备专业的作业方法是造成车工工艺危险事故发生的主要原因。基于此，在进行车工工艺危险性因素控制时，相关企业应该首先加强对加工操作中能够旋转的部位进行优先防护管理。

3、铣工的工艺危险性控制

机械加工工艺生产实践中，铣工的危险性系数同样比较高。造成车工事故出现最主要的原因之一主要由铣刀自身引起，即铣刀自身可能造成的割伤、切伤。具体来说，作业人员不正确地操作、防护装置出现问题以及刀具、夹具的设计、安装、结构等出现问题等原因都是造成铣工工艺危险事故发生的主要原因。为了有效降低铣工的工艺危险系数，相关企业应首先加强对相关作业人员的安全教育和技能培训，以建立一支具有高素质的全面发展的专业人才队伍，从而有效保障机械加工工艺的质量。同时，相关企业还应加强对防护装置的日常监督和管理，从而有效保障相关工艺设备的质量。

结束语

总的来说，安全的机械加工工艺生产对我国机械加行业的健康稳定发展至关重要。考虑到实际生产过程中机械加工工艺的确存在或多或少的危险性，就必须要求机械加工相关作业人员对机械加工工艺危险性进行深入分析探究，从而提出相应的控制措施。基于此，为了有效保障机械加工的安全运作，相关作业人员必须形成“安全第一，预防为主”的作业理念，养成机械加工的安全防范意识，并在实际施工作业过程中采取各类有效措施最大程度地降低机械加工的危险系数，从而进一步促进机械行业的健康、稳定以及可持续性发展。

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