井下作业精益管理模式探索与实践

高伟

【摘要】根据井下作业的行业特点和生产实际，从提高经营管理水平和提升经济效益出发，引入精益生产管理的理念和方法

【关键词】工序质量;作业—次成功率;技术素质;质量意识;经济效益

强化质量，全面把关，确保每一道工序都应该是合格的管理理念。狠抓职工的技术素质和质量意识。组织每周由技术员讲解修井、打捞等作业知识，调动激发职工积极性。生产中，我们不仅注重生产的高速度，而且加强质量管理不放松。还注重全员、全过程抓质量，确保作业质量高水平。对每口上修井，制订出最切实有效的施工工序。施工中，严格推行“五清、五准、五把关、五不交井”的质量运行模式。确保了整个生产过程中作业一次成功率。

一、转变观念，调整和优化作业系统管理模式

采用方案优化一体化，既作业方案的制定推行“一体化”运行机制，每日召开作业运行例会，对方案的提出、编制、实施等关键环节进行充分的优化论证，保证了地质设计、工艺设计、施工设计的有效率和成功率，加强了方案设计实施后的效果跟踪及责任追究，同时针对设计用料制定出了《油水井单井作业费控制标准》，明确规定了设计中主材费用不得超过作业预算的39%。确保设备在生产中安全平稳运行。实现设备的零缺陷、零故障及零事故，我们严格按照“十四字”作业法进行，认真检查、整改设备上的“脏、松、漏、缺”现象，提高设备完好率。现在，设备运转良好，“跑、冒、滴、漏”现象基本消失，设备管理水平有了较大的提高。

二、实施管理标准化创新，进一步促进作业系统精细化管理

（一）推行质量监控一体化，对施工质量施行一体化监控模式

监督负责本单位施工井的全过程质量监督，对作业大队现场三标施工管理情况进行监督并考核，同时将设计及用料变更纳入每天的一体化运行例会，由作业单位在例会上讲明变更原因，涉及地质变更时由地质部门论证，涉及工艺变更时由工艺部门论证，涉及井筒处理由作业科论证，涉及主材优选和费用控制时由工艺、采油和作业科三方共同讨论确定，会议结束后签发变更单由作业大队执行实施，在保证方案变更最优化的基础上，加快了运行速度，进一步提高了作业运行效率。通过以上措施的实施，作业系统的各项工程技术指标一直保持较高水平，作业设计执行率达到100%，交井一次合格率97.2%，比计划增加1.2%;转大修率2.3%，比计划降低1.7%;大修成功率79.2%，比计划提高4.2%;油井平均免修期679天，比计划延长9天。

（二）精细过程控制，实现优质高效修井作业

提高生产时效就是要着眼于最大限度地减少占井周期和最大限度地延长有效生产时间。从第三部分可以看出，影响生产时效提升的四大因素分别是等车辆、等管杆、搬迁误工和工农关系，它们占了非生产时间的77%，每压减100h将带来近1%的时效提升（相当于0.8口井）。在目前运行模式下，我们一方面将着力于精细管理，深挖内部潜力;着力于沟通协调，减少外部因素误工，尽力缩短非生产时间。另一方面，更重要的是着力于技术工艺创新，突出方案和措施优化，大力提升有效生产时间内的工作效率，缩短占产周期。持续加强与采油厂相关科室、综合大队、采油矿及测井公司的衔接与沟通，合理申请增配特种车辆、优化车辆安排，督促水泥车组、测试车及射孔车等车辆正点到位，解决好车辆问题，就等于解决了非生产时间的第一要素。

（三）创新管理培训机制，缩短单井作业周期

一是针对居民区附近夜间不让施工的油水井作业，提出了“高效作业队+低效施工区域”管理方法，可以大大地缩短单井作业周期。二是针对工农关系遗留问题，由工农管理人员上修前进行落实，达不到开工条件，不允许上动力，防止动力上修后长时间不让施工，造成大量误工产生。为推动群眾性岗位练兵和职业技能提高，以季度擂台赛活动为平台，创新季度竞赛的方法，除了进行以作业班组为单位进行团体对抗赛，还要进行个人擂主的比赛。从而达到提升大队井下作业班组“三标”管理、井控管理、紧急应对现场突发事件的能力，促进班组整体技能操作水平的提高，并带动技能操作人员学技术的热情。

（四）修订作业系统精细管理检查考核标准

为进一步提高我厂井下作业管理水平，促进日常管理工作的顺利开展，从作业方案及运行管理、井下用料、现场管理、井控管理、资料管理、结算管理等六个主要方面，讨论制定了作业日常管理监督检查考核标准，并纳入月度管理考核兑现。研制高效工具，缩短开工准备时间。研制一套行程0.8～1.2m的液压缸，利用修井机液压泵提供动力，将液压缸一端挂在抽油机底座水泥墩固定螺栓孔内，另一端挂在抽油机底座本体上，通过液压缸带动抽油机移动实现移、复位操作。设计液压缸产生300KN的力，即可使抽油机由静态产生移动，每次行程不小于0.8m。此装置可使抽油机平均移位时间由目前的1 5h缩短至0.5h以内。

结语

精益生产就是消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷进军，其与井下生产管理有机结合，能够有效提高经营管理水平和提升经济效益，实现井下作业系统科学管理、精细管理、规范管理，在多环节、多节点的作业系统具有较大的改进空间和较好的应用前景。