蒸汽压力对酱香型白酒生产的影响

陈 波，王 西，张亚东，刘 帮，王从坤，甘浪飞，谢 娟

（四川省古蔺郎酒厂有限公司，四川古蔺 646523）

酱香型白酒（以下简称“酱酒”）生产历史悠久、源远流长，是我国传统三大白酒之一[1]，以其酱香突出，幽雅细腻，酒体醇厚，空杯留香持久的风味特点为消费者所喜爱。酱酒采用传统独特的“四高两长”酿造工艺，原料经两次投料、九次蒸煮、八次发酵、七次取酒；其中各轮次发酵周期30 d以上，生产周期需要一年时间。酱酒生产特别讲究时令：端午制曲，重阳下沙。赤水河谷的端午时节气温高、湿度大，空气中弥漫着各类有益微生物、数量多且活跃，利于高温大曲培菌和发酵；重阳时节秋高气爽，可确保下窖糟醅温度适宜，糟醅窖内发酵平稳，到达轮次酒产质、产量最优[2]。

“生香靠发酵，提香靠蒸馏”是固态法酿造白酒的传统工艺总结[3]。固态白酒的蒸馏不仅仅是将含酒精4 %vol～6 %vol 的糟醅浓缩至55 %vol～65%vol白酒蒸出，还需将糟醅中挥发性的醇溶性、水溶性、高沸点的微量香味成分一同随酒蒸出；同时还使酒糟中一些微生物代谢产物在蒸馏过程发生物理、化学反应，生成新物质。然而，生产实际发现不同蒸汽压力会造成馏出的原酒酒质不同，出甑的糟醅理化指标有差异，由此可见合理控制蒸汽压力对于酱酒生产的重要性。

本研究主要针对酱酒轮次酒生产，通过模拟酱酒生产，设定不同蒸汽压力用于馏酒、蒸煮，以探究蒸汽对酱酒生产的影响，并找出科学合理参数，为提升优质酱酒率奠定理论基础。

1 材料与方法

1.1 材料与试剂

材料：糟醅、酒样。

试剂：酚酞指示剂（10 g/L）、氢氧化钠标准溶液（0.1 mmol/L）、20%氢氧化钠溶液、斐林试剂、葡萄糖标准溶液（0.1%）、盐酸溶液（1+4）、乙醇溶液、乙酸丁酯内标溶液。

1.2 仪器与设备

食品级不锈钢电子测温计、电子天平（精确到0.01 g），电子鼓风干燥箱、干燥器、蒸发皿、烧杯（250 mL、5 L）、玻璃棒、脱脂棉、锥形瓶（250 mL）、三角瓶（250 mL）、移液管、碱式滴定管（50 mL）、电炉、量筒、7890A 气相色谱仪（安捷伦）、优普超纯水制造系统（成都超纯科技有限公司）。

1.3 方法

1.3.1 蒸汽压力与甑内温度的探究

从窖内取3 甑糟醅，将糟醅加入稻壳混匀，均分为3 甑并编号，在相同蒸汽压力等条件下同时上甑、取酒；取酒结束，开始统一蒸粮120 min，分为4段，蒸汽压力分别为0.1 MPa、0.12 MPa、0.15 MPa、0.2 MPa，每段蒸粮时间均为30 min，为便于探究各段不同蒸汽压力蒸粮时温度的变化，将各段蒸粮时间30 min 再细分为4 个小阶段，从每个甑盖上方冷凝管口插入测温计至甑内固定点测温，每小阶段7.5 min记录1次甑内温度。

1.3.2 蒸汽压力影响酱酒生产的探究

在第1 轮次酒时，随机选1 口窖池，模拟正常酱酒生产，开窖取4 甑糟醅加入稻壳拌和混匀，再均分为4 甑并编号，在相同蒸汽压力等条件下同时上甑、馏酒，取酒结束将1—4 号甑蒸煮，蒸汽压力分别调为0.1 MPa、0.12 MPa、0.15 MPa、0.2 MPa 等4组蒸煮120 min。每甑糟醅蒸煮结束后单独摊晾，加入同批等量高温大曲拌和，单独堆积、糖化发酵6 d；重复以上取酒、蒸煮、摊晾、堆积糖化各操作两次，形成4 组糖化堆。待糖化结束后将各组糖化堆均分为3 份，分别置于相同窖池下层、中层、上层发酵30 d，4 组糖化堆用编织布隔离区分，并做好标记。

发酵结束后开窖取酒，每组分别以上层糟、中层糟、下层糟各1 甑进行起糟蒸馏取酒。过程中应检测一轮次酒出池、出甑糟醅理化指标，测定不同蒸汽压力蒸粮糟醅香味物质散失量和二轮次酒的香味成分及感官尝评。

1.3.2.1 糟醅理化指标的测定

酸碱滴定法测定糟醅酸度，恒重法测定水分，斐林试剂法测定残糖和淀粉，试剂配制和测定方法参见《白酒生产技术全书》[2]。

1.3.2.2 香气成分散失量的测定方法

样品制备：不同蒸汽压力蒸粮时，总蒸粮时间为120 min，分5 组，每隔24 min 用接酒桶在流酒管口接蒸馏液，然后分别在各桶中取50 mL 液体密封备用，待色谱分析。

色谱柱：KB-ALCOHOL 毛细管柱，20 m×0.53 mm（内径）×0.6 μm（壁厚）或性能相当色谱柱。载气：（高纯氮）：流速1.6 mL/min，分流比20∶1，尾吹30 mL/min。氢气：流速40 mL/min。空气：流速400 mL/min。检测器温度：260 ℃。进样器温度：240 ℃。柱温：初始温度为50 ℃，恒温8 min，以6 ℃/min 的速度升温至160 ℃，继续恒温5 min。进样体积：10.0 mL。

2 结果与讨论

2.1 蒸汽压力对甑内温度的影响

甑内温度与淀粉糊化度密切相关，为探究蒸煮过程中蒸汽压力对甑内温度的影响，按方法1.3.1测定甑内温度，4 段蒸汽压力下3 甑甑内温度的平均值见表1。

表1 不同蒸汽压力下甑内温度

表2 糟醅理化指标

从表1 可以看出：在各组（段）蒸汽压力下，4 段甑内温度基本无变化；增大蒸汽压力，各段平均温度差异性不明显，最大平均温差为0.5 ℃，表明在0.1～0.2 MPa 蒸汽压力下，甑内温度基本持平，糟醅蒸煮糊化效果基本一致。

2.2 蒸汽压力对糟醅理化指标的影响

糟醅理化指标检测是酱酒企业在酿造过程中用于监控日常生产的重要手段，是生产任务顺利完成的保障[4]。按方法1.3.2.1对试验过程中各阶段糟醅理化指标进行检测，糟醅平均理化指标见表2。

从表2 可以看出：4 组蒸汽压力下的出甑糟醅与上甑糟醅的水分、酸度含量差异略大，残糖与淀粉含量差异不明显。当蒸汽压力在0.1～0.2 MPa时，蒸气压力越大，水分与酸度越低，残糖与淀粉含量差异不明显。可能原因是甑内温度变化不大，糟醅蒸煮糊化效果基本一致，导致各组出甑糟醅中淀粉及残糖含量基本一致。同时随着蒸汽压力增大，气流速度越快，汽带作用加剧，酸度随之而逐渐降低，且均低于上甑前糟醅酸度。

2.3 蒸汽压力对糟醅香味成分散失量的影响

2.3.1 总酸散失量变化

4 组蒸汽压力在糟醅的蒸煮过程中，糟醅各阶段总酸散失量如图1 所示。从图1 可以看出，随着时间变化，各组压力的糟醅总酸散失量先减小后增大；同时蒸汽压力越大，糟醅总酸的散失量越大，在0.2 MPa总酸散失量最大。

2.3.2 酯类物质散失量变化

4 组蒸汽压力在糟醅的蒸煮过程中，糟醅各阶段总酯散失量如图2 所示。可以看出，随着蒸粮时间的延长，各组糟醅总酯散失量逐渐减小；同时蒸汽压力越大，糟醅总酯散失量越大。

2.3.3 糠醛散失量变化

不同蒸汽压力下，糟醅蒸煮过程中各阶段糠醛散失量如图3 所示。可以看出，随蒸煮时间的延长，糠醛散失量越来越大。同时蒸汽压力越大，糟醅糠醛散失量越大。

2.3.4 吡嗪类物质散失量变化

4组蒸汽压力在糟醅蒸煮过程中各阶段吡嗪类物质散失量如图4 所示。从图4 可以看出，四甲基吡嗪的散失量与蒸煮时间呈负相关，而蒸汽压力越大，吡嗪类物质散失量越大。

2.4 不同蒸汽压力对酒质的影响

2.4.1 二次酒理化指标

将各组糟醅在相同蒸汽压力下取酒，按方法

1.3.2.2 对二次酒进行色谱测定，其结果见表3。

从表3 可看出，蒸汽压力越大，二次酒中理化指标含量越低。理化指标下降与一次酒下窖糟醅密切相关，因蒸汽压力在0.1～0.2 MPa 时，糟醅蒸煮糊化效果基本一致，蒸煮压力越大时，蒸汽串流速度随之加快，甑内汽带作用增强，糟醅香味物质散失量增大，导致二次酒中香味物质的含量降低。

2.4.2 二次酒感官尝评

表3 二次酒各组主要理化指标表

表4 各组酒样感官品评表

将各组糟醅在相同蒸汽压力下取酒，并送样进行感官尝评，由10 名专业的品酒师组成暗评小组，评价方法参照中国酒业协会团体标准《固态法酱香型白酒原酒》中附录A[5-6]。品评结果见表4。

从表4 可看出，0.1 MPa 组的酒样无论从风格、口感、香味均优于其他组的酒样，同时0.12 MPa 组酒质优于0.15 MPa组和0.2MPa组。

3 结论

通过探究不同蒸汽压力对酱酒生产的影响，从甑内温度、糟醅理化指标、糟醅香味物质散失量的测定及二次酒理化检测与感官尝评，可以得出：当蒸汽压力在0.1～0.2 MPa 时，糟醅蒸煮过程中，甑内温度基本持平，糟醅蒸煮糊化效果基本一致；同时蒸汽压力越大，出甑糟醅酸度、水分越低，残糖与淀粉含量基本一致，糟醅中总酸、总酯与吡嗪类等香味物质损失量越大。

通过二次酒理化检测与感官评判，0.10 MPa 蒸汽用于一次酒糟醅蒸煮时，二次酒酒质优于其他组。表明酱酒轮次生产过程中，在保证糊化效果的前提条件下，增大糟醅蒸煮压力，甑内的汽带作用随之加剧，使得下一轮次酒中香味物质或前体物质丰富度降低，初步研究发现在糟醅蒸煮蒸汽压力设置临近0.1 MPa，能显著降低糟醅中香味物质损失和提升上水效果，进一步提升酱酒优质率。

本项目虽取得阶段性结果，但目前仅对酱香型白酒生产前期进行了研究，后期还需进一步跟踪蒸汽压力对全批生产的影响。