李兵：与车为伍

扎根北汽股份32年，从一名汽车装调工成长为试制自主品牌汽车的领军人物，李兵虽然在汽车发展的浪潮中经历了数次“从头来过”，但是，制造立于潮头的中国品牌汽车是他从未改变过的初心。

在李兵办公桌正对面的书架上，一辆北汽自主研发的红色小轿车模型格外显眼。

“折腾”了大半辈子，李兵又重新参与到自主品牌汽车的生产中。1987年，刚进北京市汽车修配厂（现为北京轻型汽车有限公司）时，他负责安装过北京“130”卡车、“212”吉普。“当时汽车是奢侈品，学装调就是为了能开车。”

如今，51岁的李兵每天开着自己参与制造的北汽纯电动汽车EU7上下班，心中装着满满的骄傲与自豪。“在AI系统方面，自主品牌汽车一点都不比合资品牌差”。

扎根北京汽车股份有限公司（以下简称“北汽股份”）32年，制造立于潮头的中国品牌汽车，是李兵从未改变过的初心。

时间的检验

一辆试装和调整过的汽车，要经过高湿、高热、高寒等诸多试验环节后，才能进入生产环节。作为北汽股份汽车研究院试制部的专业副总师，李兵刚刚带领团队结束为期数月的鏖战，把十几辆试制装调好的车辆加紧送到内蒙古海拉尔进行高寒测试。

试制部的工作是连接汽车设计和工厂生产的中间环节。部门50多名工龄超过10年的老师傅各怀绝活儿，每天带领年轻的学徒奔忙于焊接与总装两个车间，将运送来的上千个零部件组装。十几个工位轮一圈，一辆车才能从零件变成一部整车。

“我们需要在试装和调整过程中不断发现问题并及时反馈到设计研发部门。”作为现场总指挥的李兵对《中国工人》的记者说：“现在每试装和调整一辆汽车，就能发现上千个问题点。”每根电线怎么走，每个电脑模块什么脾气，李兵都一清二楚。他像老中医望闻问切一样，听听看看，轰几下油门，几分钟就能找准症结。当然，除了管路线速等硬伤外，像影响客户用车体验的问题，也要靠李兵和团队在试制环节中发现排除。

相比于一般需要高产出的流水生产车间，试制部的工作更像是一个精耕细作的手工磨坊。骡车（汽车研发阶段的测试车）改制是试制的重点，设计图纸没有顾及到的细节之处，都需要技术工人们通过多年的经验判断后，手工焊接和敲打出适合的底盘模型。在明黄的灯光下，经过钣金师傅小心翼翼地捶打和磨削，一片片铁板就能变成形状各异甚至多维扭曲的嵌套模型。

时间仿佛在试制车间里慢下来了，凝结成了玻璃柜里一排排自制工具、手工模型，也凝结成了厂房空地上一辆辆经过多次测试后等待拆解的车辆，共同助力最终成品车辆的生产。

前进的“创业家”

在李兵的职业生涯中有过两次重要的选择：一次是重新以工人身份进入中外合资企业学技术，一次是拒绝管理岗位加入试制自主品牌的生产一线。不论他的身份如何变化，唯一不变的是他对制造汽车的热爱。

上世纪90年代，李兵刚刚进厂时，北京“130”等汽车还处在供不应求的状态，很多买主常常揣着现金堵在厂房门口等候提车。然而，面对国内新兴汽车和国外进口汽车的双重冲击，北京老牌国产汽车的市场份额逐年缩减。

此时，当得知有去韩国现代集团学习的机会时，李兵毫不犹豫地放弃了技术员的铁饭碗，重新以蓝领工人的身份报名参加。“原地打转肯定没出路，放手一搏，大不了回来开出租。”

2001年底，北汽股份委派19名工人到韩国接受培训，35岁的李兵是年龄最大的一位。即便如此，却丝毫没有减弱他的拼劲儿，凭着之前自学的电路知识，李兵成为当时唯一可以跟着韩国师傅学习电器维修的中国技术工人。

短暂的学习为李兵重新出发打下了坚实基础，回国后，李兵加紧了提升电器维修的步伐。他将有问题的车拆了装、装了拆，将有关汽车构造的书籍翻了一遍又一遍，头发一把接一把地掉，甚至睡梦中都在装车。在维修到600多辆后，李兵终于可以迅速准确地判断出汽车的问题点。渐渐地，他维修的速度超越了汽车出产的速度，不仅让“有问题车找李兵”成为员工们的口头禅，也让自己成为企业的“定海神针”。

2011年，勇于挑战的李兵又有了一次大胆的挑战—组建自己的工作室并加入到自主品牌中高端乘用车的“创业”中。他说，自己很享受一切归零，重头再来的感觉。

从第一款交学费的绅宝D70，再到2014年成功下线的绅宝D50，李兵负责的试制项目与研发部配合得越来越默契，后续研发的汽车销量也一路走高。

企业领导曾多次想让李兵走上管理岗位，都被他拒绝。李兵说，自己更愿意和汽车打交道。在生产一线，李兵如鱼得水，不断朝着提升“北汽速度”的目标进发。

“希望这支有着较高技能的工人队伍能不断精进，助力技术攻关以及新车试制任务。”

创新中出硬汉

自律、专业、团结，这是李兵对自己的要求，也是他对徒弟们一以贯之的行为准则。

2011年，原本准备全力以赴试制自主品牌的李兵却面临着带队伍的难题。彼时，李兵团队的48位工友全部来自非汽车专业，唯一和汽车打过交道的是一名曾在4S店工作过的员工。为了让新员工迅速进入工作状态，李兵组织大家站军姿、走正步。上了总装线后，他更是高标准、严要求。“能18分钟装一扇车门还远远不够，关键是流水线上装一千扇、一万扇是否都能保持同样的水准。只有一听声音就知道扭矩是多少，螺丝是不是拧紧，才能称之为一名合格的汽车装配工。”

在李兵的严格“训练”下，总投资2200万元,拥有德国进口高端生产设备的“李兵创新工作室”同年在总装车间落成。“一边是汽车研究院，一边是北京分公司的主机厂，中间就是我们的工作室，是嫁接设计和生产的桥梁。”

有了这间工作室，李兵和团队的创新能量被不断激发，他带领团队边生产边在汽车制造工艺、质量和设备方面创新。

2018年，李兵又将工作室带到了汽车研究院试制部。这个占地约1000平方米，拥有12个工位的工作室，主要承担起人才培养、新车试制、技术攻关及创新等相关工作。

针对目前试制阶段存在的骡车改制线束种类多、批量小、各项目开发周期短、成本高等问题，李兵工作室研究开发制作了“移动式智能化线束制作电子工装板”，极大提升了自主试制能力。

“希望这支有着较高技能的工人队伍能不断精进，助力技术攻关以及新车试制任务。”谈到未来的规划时李兵表示，自己会继续带着这支蓝领队伍，助力中国汽车制造。