我国冷却肉生产现状与技术研发进展探究

◎ 杨 建

（河南双汇投资发展股份有限公司技术中心，河南 漯河 462000）

冷却肉是在一日内将屠宰后的牲畜胴体中心温度降温至2 ～7 ℃，在分割加工、物流配送、终端售卖等环节，均需确保肉的中心温度始终处于此范畴中。与热鲜肉相比，冷却肉能够抑制菌群及致菌分子的滋生，保障食品卫生安全。通常情况下，冷却肉由屠宰至分割需要经过尸僵、解僵以及成熟3 个阶段，以使肉质更具弹性、更滑嫩，营养价值较高。

1 我国冷却肉生产现状

冷却肉需处于2 ℃左右的空间内，以抑制部分微生物的繁殖，但冷却肉售卖期间，无法长时间保持最佳存贮状态，且肉表易出现变色的情况，肉内的汁液也容易流出。所以，大部分消费者倾向于热鲜肉。从国际市场来看，美国、德国、西班牙等发达国家的肉类供应中，冷却肉占比高于90%，而国内，即使是附加值偏小的白条肉，实际的分割量还不足20%。根据统计数据显示，北京及上海冷却肉消费量占生鲜猪肉交易总量的一成，而杭州市内的部分区域占比高达55%左右[1]。

冷却肉对加工环境有严苛的要求，胴体经过冷却处理后，细菌量应处于103～104个/cm2。细菌繁衍速度极快，分割猪肉需要在12 ℃以下的环境中开展。同时，屠宰过程中使用的刀具需每一头猪更换、消毒一次，避免出现细菌交叉感染，而烫毛需使用60 ℃左右的清水，并保证更换频率。通过严格检疫后的胴体，需快速冷却，保证在一日内将肉的中心温度降至0 ～4 ℃范围内。

我国冷却肉的发展历程大体上可分成3 个阶段。①热鲜肉，采取小作坊的加工方式，当天宰杀和售卖，肉的中心温度在41 ℃左右。这样的肉易滋生微生物，且肉质口感不佳，人体难以完全吸收营养物质。②冷冻肉，将分割包装好的肉在-23 ℃的冷库中快速冻结，再放置于低于-18 ℃的空间内保存，导致大量的营养物质流失，肉质及口感较差。③冷却肉，能够弥补上述两类肉的缺陷，加工及保存期间，始终处于低温状态，不仅能有效控制微生物，还保留了肉质的鲜美。此外，冷却肉有较为成熟的加工工序，经排酸、钙激活酶等工艺，形成了氨基酸及风味物质，肉质鲜嫩细腻，肉香浓厚，保留了大量的营养物质，易于人体消化[2]。

2 我国冷却肉生产技术研发进展

国内冷却肉市场呈逐步扩张的趋势，而生产技术是扩大冷却肉消费市场的关键。笔者主要从生产技术方面展开讨论，将加工工序、胴体的减菌及冷却肉保鲜等作为重点研究对象。

2.1 加工工序

冷却肉生产处理程序是：通过宰前兽医检验的牲畜，可采用三点式麻电、二氧化碳致晕等手段进行宰杀，将其胴体放置在2 ℃左右的存储空间内1 ～2 d，达到排酸的效果，而后完成分割剔骨、包装保存，进入流通售卖环节。冷却肉始终处于恒定低温环境中，其肉质及口感相对更好，而此得益于生产加工期间采用的不间断的冷链系统，①该系统能确保肉始终处于低温状态，有效降低微生物及益生菌等的活性，提升冷却肉的食用安全性。②运输期间的低温处理，可有效避免其他污染物的干扰，并制约疫病的出现。③该种系统在加工及售卖期间，稳定肉的内部结构，以减少肉内营养物质的流失[3]。

2.2 有机酸与盐

有机酸能起到抑菌的效果，这是由于酸分子能通过细胞膜进入细胞，影响细胞内的电荷布局，造成代谢紊乱，杀死细胞。特别是低分子量的有机酸，若处于6 ℃下空间内，可有效杀死革兰氏阳性菌。抗坏血酸能抑制氧化，使食用产品氧化还原电位降低，并能高效抑制不良氧化物质生成量[1]。山梨酸能与微生物内部的羟基有效结合，继而实现对微生物繁殖活动的抑制。酸物质独立应用或配套应用，都能延长冷却肉的保质期，并能参与人体代谢，有利于食物消化，不会对人体造成不良影响。冷却肉加工处理中，加入有机酸及盐，低温状态下，可发挥出对肉内菌群的抑制作用，有效降低冷却肉滋生细菌的概率，提高冷却肉质量[4]。

2.3 胴体的减菌

①热水喷淋。该种生产处理手段的使用频率较高，并能有效处理胴体上的部分微生物。通过82 ℃左右的热水喷淋，能控制细菌数量。水温会影响微生物的活力，但采用高温这种处理方式时，需要控制水温，温度过高会影响胴体体表的色泽。②蒸汽清洗。可针对胴体的局部进行清理，避免污染扩展至整体，同时控制切割量。而后利用真空手段，去除体表污秽，并松动毛上的杂物。此项技术的实施偏于烦琐，所以通常仅用在关键部分。③蒸汽消毒。该项技术可实现对整个胴体的清理，有效杀死胴体寄生的微生物，并不会降低肉的品质。④化学试剂喷淋，主要使用有机酸及盐溶液喷淋胴体，起到抑菌的效果，化学物质进入胴体细胞内，调整细胞中电荷情况，达到杀菌的目的。

2.4 冷却肉品质

一方面，影响冷却肉品质的因素较多。若运输距离及时间偏长，易引起牲畜的不良应激反应。而若运输密度偏大，会导致牲畜产生疲惫感，从而降低肉质。对此，屠宰工序开始前，需采取静养的模式，同时合理把控单位空间内的静养密度；另一方面，致昏技术。通常应用电击处理，但此过程需控制电压及电频，根据研究数据显示，高压低频为最佳的致昏参数，相对低压高频及低压低频模式处理效果更好。此外，需注意不应实施二次电击，避免牲畜体内血管爆裂。若使用气体致昏，可采取二氧化碳及氩气混合气体，此种处理方式比仅应用二氧化碳气体抑制猪呼吸的效果更佳，能控制水猪肉的出现概率，并能降低二次处理的概率，基本可以实现“一击即中”。

2.5 冷却肉保鲜

冷却肉与热鲜肉、冷冻肉相比，肉质及风味确实得以提升，在生产加工处理中处于重要地位，目前应用的保鲜技术有3 类。

2.5.1 真空及气调包装

前者属于比较常用的包装方式，将冷却肉放在包装袋内，而后抽出内部空气，避免肉和其他物质接触，有效控制细菌的滋生，保障肉的质量。后者的操作与之相反，将混合气体打入包装袋中，以此调整内部的气体结构，同样起到控制细菌繁衍的作用。经过前者处理的冷却肉有更长的保质期。分别应用空气及真空、气调等保存手段包装低温状态的冷却肉，经过仪器检测，比对不同处理方式下冷却肉的菌落分布、pH 值、外观、味道等各类数据，由此判断更优的保鲜包装方式。最终试验结果显示，使用混合气体的气调包装较好，包装袋内氧气和二氧化碳的占比在7∶3以及1∶1时，保鲜效果更好，保质期能延长6 d 左右[5]。

2.5.2 控压及低温冷藏处理

低温低压空间内，不适于冷却肉中大部分微生物的生存，此外，冷却肉不冻结，能减少营养物质的流失量。通过试验对比，把经过真空包装的冷却肉放于10 ℃、0 ℃以及冰点温度下储存，每隔4 日测量其pH值、颜色变化指数、鲜嫩度等，由此得出不同温度条件下，在保存时间推移过程中，冷却肉的质量变化，使冷却肉不冻结，且不会形成冰晶，延长其保存时间。

2.5.3 超声及辐射保鲜

冷却肉受超声波干扰，会形成过氧化氢，此类物质可以制约微生物的生长。而应用X 射线等辐射处理方式，可以直接杀死冷却肉内的部分细菌，以延长食品保质期限。辐射处理能破坏细菌、霉菌等，经过此处理能去除引发肉腐烂变质的分子[2]。

目前，国内知名大型屠宰品牌肉企冷却肉的加工方式主要有：三点式的低压麻电，能结合牲畜体电阻值，改变麻电电流，由此避免牲畜本身差异化影响麻电的统一性；立式蒸汽烫毛，借助蒸汽隧道实施牲畜烫毛，有效规避常规池烫处理，避免肉交叉感染；自动化打毛，屠宰后的牲畜会自动在打毛设备内以滚动状态前进，并进行清水浇淋，全面处理体表及杂物，以免影响肉质；脉冲感应燎毛，利用高温火焰，不仅达到燎毛处理的目的，还能借助高温处理杀死内部细菌；同步开展肉的质量检验，有效规避常规生产模式下，部分经营规模偏小的个体户，省略质量检验步骤，保障肉的卫生安全。

2.6 冷却处理法

2.6.1 普通冷却

冷却处理要求肉温度需趋近于冰点（0 ℃），且不可让肉冻结，并尽量缩短处理时间。通常情况下，肉内汁液的冰点范围为-1.2 ～-0.8 ℃，若实际处理温度不能达到冰点温度，便不能达到冷却目的。在冷却处理前，需把肉放在-3 ～-1 ℃的环境中，借助冷风机进行控温，但因为胴体在冷却处理期间的温度会有所提高，所以需要将温度尽量下调至0 ℃，一般在10 h 后，温度会趋于稳定。冷却启动时，应强化对相对湿度的把控，应在95%～98%。正式开始冷却后，该指标可下调至90%～95%。此外，室内空气流通速度应在0.5 ～1.5 m·s-1范围内，在温度为定值时，该指标增加，会使肉的干耗提高。由此再次印证，需使温度趋近于冰点。采用该种方式进行冷却，猪白条需经过12 h 的冷却。

2.6.2 两段式冷却

第一阶段需要将肉放在可快速冷却的空间内，保障空间温度不超过冰点，通常在-15 ～-10 ℃范围内；空气流通速率是1.5 ～3 m·s-1，快速冷却的处理时长在3 h 左右。此过程中，肉不易出现冻结的问题，这是由于冷却时间不长，并处于过冷状态。肉表会在此环境中温度急剧将至-2 ～0 ℃，同时产生干膜，但肉内部的温度依旧高达20 ℃左右。而后借助普通冷却方式，实施二次冷却，通常需要经过10 ～15 h，使肉内外温度逐渐趋于一致。通过检测，肉的中心温度处于0 ～4 ℃时，便可判断冷却成功。之后将处理后的肉放于普通冷却间内。直至肉温度完全降至特定标准后，方可流入市场。

2.6.3 真空冷却

该种冷却处理方式主要针对分割肉，机理为：如果空间内的压强降低，会使水的沸点降低。如果气压处于0.78 kPa 下，水温达到3.8 ℃便会沸腾。液体转化成气体时，会形成汽化热，而此能帮助肉冷却。真空冷却处理方式，可以实现快速冷却，数十分钟内，可以让肉的中心温度下降至-3 8 ℃。水分蒸发带走部分热量，使肉干耗提高。对此，需要在真空处理设备内加设喷雾系统，以缓解干耗甚至解决干耗问题。完成真空冷却后，将肉包装起来，并在常规冷却空间内保存即可。该种处理方式比较适合生产丁、丝、片等预制化的冷却肉。

3 结语

通过上文探究分析，冷却肉更适宜食用。在生产制作时，应注意对微生物的处理控制，采取冷链系统，保障肉的质量。合理运用抗菌剂及包装处理技术，以延长货架周期，并凭借其肉质鲜美及营养价值高等优势，逐渐占领市场。