焊装生产线故障率下降实践探索

王四腾

（东风柳州汽车有限公司动力安全部，广西 柳州 545007）

前言

焊装生产线作为汽车制造企业四大工艺生产线之一，是生产的重要环节，焊装生产线上机器人、夹具、悬挂点焊机、升降机、辊床紧密排列，组成流水线，每一台设备出现故障都会导致生产停线，影响生产任务准时完成。本文对某企业焊装生产线的设备管理模式进行了分析与实践探索，总结了设备管理经验，明确了通过开展设备保全工作，能够对焊装生产线故障率下降作出贡献。

1 目的

图1是某汽车制造企业焊装生产线故障率趋势图，该焊装生产线在3月份进入生产旺季后，突然出现大量故障，这些故障主要以重复故障居多，特点是单次故障时间长，累积故障时间多。这些故障停工，严重干扰了生产正常进行，对上下工序影响较大，加班延点增多，因生产等待而造成的生产成本、人力资源浪费增加。

为了解决焊装生产线在生产旺季故障井喷问题，我们对焊装生产线在设备管理方面存在的问题进行了调查分析，进行了多项方案探索，以下详细分析。

图1 某焊装生产线故障率趋势图

2 现状调查

2.1 没有开展故障管理

图2是该焊装线当年7月份不同设备故障时间分布图，悬挂点焊机、夹具、机器人故障排在前三位，该焊接线有一百多台悬挂点焊机，一百多台焊接机器人，二百多套夹具，其中悬挂点焊机主要故障为电磁阀损坏、水电缆堵塞，夹具主要故障为电磁感应开关损坏、接近开关损坏，夹具夹持关节卡阻，机器人主要故障为气动焊钳平衡缸密封圈损坏、管线包磨损等。

图2 某焊装线各类设备故障时间分布图

机器人、夹具、悬挂点焊机这三类设备，从设备复杂程度来说，机器人第一，夹具第二、悬挂点焊机第三，但我们从故障时间分布图看出，焊装线故障时间分布与设备难易度并不成正比，说明大量简单重复故障占据了故障停工时间，这和焊装线没有开展故障管理活动有直接关系。

2.2 没有有效的设备管理办法

我们在焊装生产线看到，由于设备故障率高，生产时间不足，夜晚和节假日都被占用来生产加班，维修人员只能安排生产跟线服务，没有时间去做设备维护保养工作。除了故障紧急抢修，维修人员几乎没有开展任何形式的设备维护活动。设备维护管理工作缺失，导致故障增多，形成了恶性循环。

焊装线生产管理人员和生产作业人员，既不参与设备保养，更谈不上对设备管理工作有任何支持。

2.3 没有开展专业技能培训

我们在焊装线看到，维修人员以师带徒的培训方式为主，这种方式，对于新进维修人员，确实可以起到经验快速传承，但是对于需要独立作业的维修人员，修理经验因人而异，修理水平和修理时间相差很大，焊装线缺乏专业技术培训制度，缺乏规范作业标准，缺乏技能评估标准。

2.4 设备管理缺乏标准化

焊装生产线在设备维护保养、修理作业方面都缺少标准化。我们在焊装生产线看到，组织开展的几次设备维护保养活动，仅以清洁设备外观为主。对易发生故障的关键部件，由于缺乏维护保养标准，既不懂保养更无法评估维护保养效果。

3 应对方法

3.1 开展故障管理活动

在调查了焊装生产线设备的故障现状后，首要任务是控制住故障，尤其是重复发生的故障，我们在焊装线开展了一系列故障管理活动。

3.1.1 建立故障履历

开展故障管理，首先需要建立故障履历，每一起故障的现象、原因，临时处置措施，后续处理措施，及时记录，作为后期分析的原始资料。焊装线指派专人负责，建立故障一元化管理表，建立故障履历。

3.1.2 包含故障对策的停工单

停工单中，包含故障停工时间和生产线停止时间，维修人员到达现场后观察到的故障现象、抢修时采取的措施，还包含推理故障可能原因及长效对策。这些内容，是重要的分析资料。

3.1.3 故障分析与再发防止[3]

我们在焊装线建立了故障分析例会制度，每天由设备科长组织技术人员和维修班长，讨论前一天故障履历表中记录的信息，分析故障真正的原因，讨论再发防止对策。所有的再发防止对策，都需要经过时间验证。如故障再次发生，则对策无效，需要重新分析故障真因，再次验证对策效果。

在落实故障再发防止对策的过程中，仅靠维修人员是远远不够的，绝大部分故障，存在技术和管理方面的原因，防止再次发生，需要更广泛的人员参与才能解决，需要生产人员和生产管理人员参与，这就是全员生产维护制度。

3.2 建立全员生产维护制度[2]

3.2.1 建立自主保全制度

在设备维护保养和故障再发防止活动中，鼓励生产人员参与，开展全员生产维护活动。

生产人员开展的自主保全活动，重在设备基础维护保养，焊装生产线数百台夹具、悬挂点焊机，需要保养的部位繁多。虽然保养部位点多面广，但其中一部分只需经过简单培训即可作业，交给生产人员完全可行。我们以班组为单位，组织焊装线开展自主保全活动，通过定期组织开展设备清扫、组织基准书培训、点检技能培训、逐步上升到生产班组参与故障管理，了解故障原因，分担故障再发防止对策，再到参与标准化管理，参与实施改善课题等设备管理工作中去。

通过螺旋上升式提升生产班组设备保全水平，生产人员逐步认识到参与设备管理的重要性，同时，我们在绩效、考核奖励等方面加大对自主保全工作倾斜，制定了一系列奖惩制度，对点检技能提升明显，点检出设备隐患的生产人员，给予奖励，鼓励了生产人员对自主保全的参与热情。

在保全时间上，采取灵活措施，固定时间与弹性灵活的时间安排相结合，确保保全工作得以正常开展。

建立自主保全制度，设备故障下降，缩短加班时间，企业生产成本下降，生产效益提升，员工生产时间缩短，工资收益上升，产生双赢局面。

3.2.2 建立计划保全制度

计划保全是维修人员开展的专业保全活动，以提高设备可靠性为目的，需要开展一系列专业保全活动。

专业保全活动以故障分析为中心，维修技术人员从技术和管理的角度解析故障，找到故障真正的原因。故障分析活动，是对维修人员专业技术水平和设备管理理论的考验，找到真正的原因，才能制定有效的故障对策，控制住反复发生的故障。

在焊装线通过故障分析和再发防止活动控制住大量重复故障后，我们立即组织开展了预防性保全活动，编制定期点检作业基准书，制定保全年历、月历，建立红班制以确保保全计划得到落实。

维修人员开展的预防性保全与生产人员开展的日常点检、总点检活动，解决大量设备隐患问题，基本保障了焊装线劣化得到及时发现和修复，故障时间再次出现明显下降。

3.3 建立保全技能培训制度

3.3.1 保全作业技能培训与技能评定

我们在焊装线建立了保全作业技能培训制度，选定焊装线120项修理技能，组织编制了标准作业书，开展固有技能培训工作。

在保全技能培训工作中，重视故障经验学习，尤其是重大停故障，确保再次遇到同样故障时，做到快速检修，标准作业，缩短修理时间。

建立技能等级评定标准，了解现有水平，制定下一步培训方向。

3.3.2 故障演练活动

故障演练作为保全技能实践训练重要部分，重点演练固有技能和重大停故障应急预案[4]。通过定期故障演练，维修人员实战技能提升，故障修理时间和重大停发生次数出现明显下降。

3.4 开展标准化管理

建立设备维护保养基准书，指导和保障维护保养工作。编制自主保全日常点检基准书，指导清扫、润滑、点检等基础保养工作。编制计划保全定检基准书，指导定期检修、定期更换业务。

建立维修作业标准化，编制维修人员标准作业书，规范维修人员作业内容。

需要注意的是，不论生产人员实施的点检基准书还是维修人员的定检基准书、标准作业书，都不是一成不变的，所有的基准书和标准作业书，都应当根据设备故障及时修订，并确保得到执行，才能保障设备可靠稳定的运行，只有根据设备故障及时修订了的基准书才是有实际意义的基准书，定期修订了的标准化作业才有实际意义。

3.5 实施全员改善活动

我们在焊装线大力提倡改善课题活动，通过下达改善课题指标，实施奖励，开展各类培训，现场指导改善课题方向等，鼓励维修人员、生产人员每年开展改善课题活动上百起，起到非常好的效果。

4 效果验证

在焊装线落实各项保全管理对策后，故障开始出现回落，下图是开展保全管理两年后，焊装线故障率走势图。随着保全管理精细化，故障率持续下降，保障了焊装线产量近年持续走高的生产需求。

图3 保全对策实施后焊装线故障率走势

5 结语

通过开展一系列保全管理活动，焊装生产线故障率在早期出现了一些反复后，后期持续下降，单班产量连创历史新高。人力成本、时间成本、上下工序影响，均出现大幅度下降，通过开展设备保全管理能够保障焊装生产线故障率下降，为焊装生产线今后的设备管理模式提供了经验。