一汽-大众预批量中心 以技术优势做好“桥梁”支撑，为企业发展提速增值

文：窦志刚

近年来，随着汽车领域持续发生深刻变革，“用户至上”的时代真正到来，在全新的浪潮下，谁能积极拥抱变革，做到“以用户为导向”来生产产品、提供服务，谁就能最终赢得市场。那么，汽车企业该如何根据市场变化灵活调整生产，来满足用户的个性化需求，进而为自身创造出更大的价值？一汽-大众预批量中心向我们展示了头部车企的切实行动。

连接产研，推动产品面向市场加速落地

在一汽-大众，每一款新产品从策划到量产再到市场投放，都需要研发、采购、生产、销售等各个体系的紧密配合。其中，预批量中心作为连接研发、生产的“桥梁”部门，致力于代表“用户”独立发声，并从可装配性分析、样车试制、新产品项目启动管理、特殊车辆管理与个性化车辆制作等方面，支撑产品研发与生产制造。一方面面向生产端，通过生产过程优化，包括工艺、设备等的优化，保障产品能够按照工艺要求顺利投产；另一方面面向设计端，将生产过程中的经验以及市场需求导入到产品设计中，支撑产品设计的持续性改进。

一汽-大众预批量中心部长 刘锋

为了使交付用户的每一辆车都能得到相对成熟的质量保证，预批量中心通过可装配性分析、小批量试制、虚拟分析+实物验证等方式，减少产品启动及批量阶段问题。尤其是在产品同步开发阶段，可能从研发端来看毫无问题，但从生产端来看就可能有不利于生产、不利于人机工程等问题出现。这时，就需要预批量中心介入，把问题解决在前期阶段，可以用最小的代价去解决问题，推动生产顺利实现。

一汽-大众预批量中心部长刘锋介绍说，从研发到生产端的闭环的业务机制尤为重要。如生产启动阶段，即从开始小批量生产到市场投放阶段，需历经47 周，从冲压、焊装、涂装、总装到外购件，一方面将产品设计在工艺过程中充分验证，提高产品设计成熟度；另一方面对生产过程中的工艺及设备，零件和总成尺寸进行持续性优化，保证产品设计在实车上的充分体现。通过不断优化产品和过程质量，不断降低制造成本，加速产品从设计向量产的转化，在保证一汽-大众产品高品质的同时，也保证了产品及时进行市场投放。

随着用户对汽车个性化、定制化的需求增强，一汽-大众制定了个性化车型战略并开启了原厂定制模式。预批量中心承接公司个性化样车和小批量定制任务，近两年来，成功引入了外饰哑光漆、黑光包和内饰刺绣、烫印等新工艺，打造了一系列特别版定制产品，并助力批量导入。刘锋表示，未来预批量中心还将拓展定制产品范围，提升小批量定制产能，以持续满足用户需求。

技术为先，支撑企业转型发展

众所周知，关键核心技术是企业乃至社会发展的重要引擎，补齐关键核心技术短板需要持之以恒，久久为功。面向一汽-大众转型升级战略，预批量中心在深耕传统技术的基础上，不断尝试突破核心技术能力壁垒，利用尺寸工程领域的虚拟仿真、公差分析等分析新技术、新方法来提高问题分析解决的效率，进而支撑新产品生产启动验证环节的提速。

经过持续不断地努力，样车试制领域，预批量中心攻克并掌握了最为先进的铝件试制和微点焊工艺能力，提升了自主试制能力。作为从数据到实车之间衔接的重要一环，样车试制紧跟一汽-大众最新产品规划，不断攻克关键技术，提升试制能力。例如，试制车型范围实现了从自主开发车型，向引进车型和lead车型的突破。其中VW413项目，由德国大众负责开发，一汽-大众预批量中心开展试制，组织先进材料与工艺的制造攻关，试制样车出口至德国及其他大众集团子公司，用于试验验证。这是大众集团在中国深化本土化研发的行动，也是一汽-大众研发能力升级、积极参与大众集团全球分工的缩影。

除此之外，预批量中心在匹配领域，建立了虚拟仿真匹配分析平台，并成立了专业的业务组，在装配变形、焊接变形、电泳变形等场景中进行应用，提升了生产启动阶段问题的解决效率；在数字化领域，成立了预批量中心数字化工作室，组建了8 支数字化战队，聚焦于业务痛点优化、用户体验提升、价值创造，开发完成多项数字化子系统并在实际业务中投入应用；在高技能人才培养方面，创建了预批量新技术创新工作室，打造一汽-大众匹配专业的先头部队，目前共计培养技师队伍10 人，技术骨干人员13 人，输出了共计22 项专利，其中4项为发明专利，在核心期刊上发表论文2 篇。