引进IMS服务 提升企业管理与维修水平

梁亚刚，宋 波，李 文，张 勇，姜 锐，方 磊

（日照钢铁控股集团有限公司，山东日照 276806）

随着钢铁工业技术装备水平快速发展，作为企业管理核心之一的采购部门，不仅要从工厂原材物料上给以配合，而且更要从工厂管理和技能提升上予以支持，满足生产需要。

某H型钢厂通过引进SKF的IMS（即Integrated Maintenance Solution——综合维修解决方案服务）项目，提升了工厂设备管理和维修技术水平。

一、IMS项目未执行之前工厂状态

某H型钢厂设备主体供应商为意大利DANIELI，原设计产量为50万t/年，经工艺和设备扩能改造已将产能提高到130万t/年，产品范围主要为中小型建筑用型钢H100-H350、工字钢20-32。

2008年前，H型钢厂的设备管理水平还相对滞后，虽然已从事后维修转化为以点检、润滑、定修为基础的预防性维修，但向细致化、标准化管理的发展中遇到了瓶颈。

首先，预防性维修的标准不明确，维护手段单一，单凭感观经验来判断设备故障已无法适应现代化生产的需要，突发性大设备故障控制不好，非计划停机时间较多。2007年设备故障引起的停机时间每月平均21.76h。其二，设备管理人为因素影响较大，无客观数据支持，存在很大隐患。其三，人员素质提高及梯队培养困难。员工的技术能力已满足不了当前生产设备维修的需要。其四，在设备超负荷运转情况下，保证设备稳定运行并实现设备的持续改善已非常困难。其五，备件和维护费用控制手段单一，备件库存和维护费用一直居高不下。

二、采购IMS项目过程分析

2007年，采购部门同车间一起确定引进了SKF为期4年的IMS服务项目，以设定的关键服务指标为基准，在H型钢厂建立设备资产管理体系，制定、整合设备管理主要业务流程，包括抢修、计划检修、定修、大中修、项目管理等。关键设备安装SKF在线监测系统，及时监控设备运行状态。建立故障根本失效原因分析流程，通过RCM分析、6 Sigma项目、根本失效原因分析，制定维护策略。组建状态监测团队，进行专业技能培训和业务提升。实现API软件与ERP实时数据连接，进行备件库存优化，降低库存成本。提供KPI（关键绩效指标）管理，有效指导评价维修绩效。提供轧辊全寿命管理系统，有效评估辊、辊环等工艺件性价比，指导低成本。最终实现企业400%的投资回报率。

三、IMS项目执行过程中典型案例

1.17#精轧机减速机齿轮箱轴承保持架断裂故障诊断。2008年2月14日，现场听诊17#精轧机减速机有异常声音，在线系统频谱显示有保持架的缺陷频率存在。同轧钢工段点检员现场听诊并进一步分析，决定大修时检查。2008年3月1日，对17#精轧机的减速机开上盖检查，发现齿轮箱高速轴外端轴承保持架出现数段断裂。该诊断案例避免了H型钢厂8～10h的非计划停机时间。

2.3#冷锯轴窜及万向轴断裂案例可靠性分析。2009年2月5日，现场工艺人员反映3#冷锯从4日晚开始出现憋锯现象。随后进行现场观察和数据分析。不带载时采集振动数据，未发现冷锯轴承异常。2月7日，3#冷锯接轴在冷锯侧十字包出现断裂。经分析初步判断为接轴质量问题。2月29日，3#冷据振动频谱出现了明显的半倍频。通过检测轴窜量为1.24mm，判定为设备严重隐患，及时通报H型钢厂领导。该案例避免了设备严重损坏所造成的损失，同时节省了设备设返修的费用，并获得接轴厂家相关零部件的赔偿。

3.库存备件ABC分类。根据SKF的要求，每类备件年消耗金额=备件的单价×年消耗量，设定出A类备件年消耗金额占70%左右，品种累计占10%左右；B类备件年消耗金额占20%左右，品种累计占20%左右；C类备件年消耗金额占10%左右，品种累计占70%左右。

ABC类备件的管理原则是：A类备件重点控制，少量储备，安全库存量低，进出有详细记录，严格检查存货情况；B类备件一般控制，合理储备，安全库存较大，有进出记录，经常检查存货情况；C类备件稍加控制，设置上下限储备量，安全库存量较大，有进出记录，定期检查存货情况。

四、IMS项目执行之后工厂状态

1.3年来各层人员的管理与维修理念发生了根本性的转变，认识到利用规范的设备资产管理平台和可靠性设备维护技术，能在当前钢铁行业产能限定的空间内提升效益和利润，降低生产成本，增强竞争优势。作业流程系统规范，维修费用和绩效实现了指标管理，备件库存得到优化，维修费用大幅降低。2009年，H型钢厂平均设备单耗37.85元/t，比2008年下降11.65%。2009年设备大修费用3 150万元，比2008年下降24.46%。2009年备件材料库存比2008年下降47.24%。

2.H型钢厂的设备维修制度也实现了跳跃式发展，从最初的事后维修转变为预防性维修，从预测性维修提升到主动维修，并开始全面推进设备全寿命周期维修管理。利用设备状态监测、油品检测、热成像监测、维修记录等手段实现了可追溯的设备管理，可控性得以加强。通过设备故障根本失效原因分析、设备可靠性分析、技术改造和提升等，设备可靠性得以保障。2009年H型钢厂通过先进技术发现设备故障及维修建议260项，避免重大设备故障18次，避免非计划停机80h，可产生直接效益182万元。

3.H型钢厂维修团队素质和能力得到提升，加强了梯队培养。培养的状态监测小组成员，接受了SKF状态监测分析师一级培训，提高了技能，扩展了视野。