压载舱涂层保护标准在船舶制造中的应用

(中航船舶重工有限公司 质量保障部，江苏 泰州 225321)

1 钢材的一次表面处理

钢材表面的水、油污、油渍、垃圾等污染物要清理干净。预处理流水线处理后的钢材表面清洁度和粗糙度应至少每月抽样检测1次。由船厂、油漆商、船东共同检验，对冲砂等级进行目测检查，预处理后的钢材表面清洁度应达到Sa2 1/2级；使用粗糙度比较样块，对冲砂后的表面粗糙度进行测量，粗糙度介于30～75 μm。助理涂层检查员将检查结果记录在相应表格中。

表面处理、清洁后，进行钢板表面灰尘的可视检查，在不使用放大镜的情况下，表面应无可见的灰尘。如果检查中存在异议，且任意两方认为是必需的，则采用胶带测试法。胶带测试法作为灰尘量是否符合标准的最终裁决方式。

预处理后应喷涂规定的富锌车间底漆，漆膜厚度应满足技术规格书的要求。车间底漆与主涂层系统的相容性应由涂料生产商确认。

2 钢材下料、加工、小装配

2.1 切割前检查

切割前检查钢材预处理后涂层的表面质量是否符合建造规定的要求，核对材料的牌号、规格、船级社等信息是否符合下料图的要求，并在下料件上标明船名、材质、厚度、炉批号及用途等等。对由于运输、堆放等原因引起的较大变形，在下料前应对其进行初步矫正，特别是影响外观的薄板在下料前必须作校平处理。

2.2 切割

数控切割后所有零件的非焊接边、流水孔、减轻孔、透气孔、R孔、过焊孔、构件端部削斜等均要打磨达R2 mm。车间每天对下料构件进行抽样检查，如发现下料精度超标，必须对设备、轨道进行校准，直至达到质量标准为止。

2.3 加工

型材加工过程中要反复检查、测量，确保腹板边缘与逆直线数据一致。对较长且曲度变化较大的型材，需分段设置多根逆直线。

曲面板材的加工按设计部提供的数据进行活络样板调整和木质样板/样箱制作，制作完工后要报专检员检验。板材的成型精度要控制在标准范围内，加工过程中产生的压痕等要补焊打磨光顺，构件上的油污垃圾等要清理干净。

在组合型材装配前预先在腹板上戡画检验线，装配、焊接、矫正后检查此检验线的直线度确保线型准确。构件折弯，根据加工图纸制作角度样板，划好压折线及检验线，进行折弯加工。

2.4 小装配

装配过程中的切割要使用靠模，施焊前要清除焊道及周边的垃圾、积水、油污、铁锈等。超过1 m以上的平角焊缝要用角焊机焊接，要求焊缝成型光顺，焊脚满足《焊接规格表》，焊缝表面无咬边、气孔、夹渣等缺陷，构件趾端包角焊要到位，构件坡口对接焊要正确安装引弧板和熄弧板，全焊透部位要作清根处理，并作无损检测抽检。组合件装焊完工后要矫正达标。

3 分段建造

3.1 胎架制作

分段胎架按图施工，施工结束后报精控人员测量，测量要有完工数据记录，中心线、水平检验线、结构检验线等位置要有永久性检验标识。

3.2 分段装配

吊装定位分片，使定位分片完全和胎架贴合搭焊牢固，按照施工图的吊装顺序逐一进行分片吊装，分片定位时注意水平、垂直、肋骨间距及理论线位置等。主体装配完工后，要将修改单同步施工，确保分段阶段构件的完整性。按工艺要求将中组阶段的散装件装配在分段的对应位置暂缓焊接，在分段上要标明提供中组的中心线、水平线、肋骨检验线等并戡划永久性标志。在显目位置装配分段名称牌。

3.3 分段的预装

机、管、电、舾的预装件视分段的装焊进度穿插进行，贯穿件开孔、舾装件的自由边等都要打磨达到R2 mm，分段完整性和分段结构焊后同时报外检，进砂房前报检必须合格。

3.4 分段焊接

施焊前要清除焊道及周边的垃圾、积水、油污、铁锈等，按《检验项目表》的要求进行焊前报检，全焊透部位要按要求开设相应坡口，焊前报检合格后按工艺顺序及《焊接规格表》组织焊接，焊接外板缝及全焊透位置的焊工要持有CO2Ⅱ类或手工Ⅲ类证书并挂牌上岗，平直部位的角焊缝长度超过1.5 m,要使用自动角焊机，所有切口要包角焊接。分段阶段的铸钢件焊接要采取加热、保温措施并报外检。内场焊接结束后，将分段翻身吊运至堆场进行其它位置的焊接，分段在吊运翻身时采取防变形措施。

3.5 无损检测

分段结构及完整性自互检合格后，申请对无损检测部位进行检测，不合格处要返工达标。无损检测科出具合格检测报告。

3.6 密性检验

按照密性试验图进行分段预密性自检，然后申报外检检验。外检合格后转序喷砂油漆。

3.7 修改

力求图纸完整，若确因船东、船检要求提出修改，要把握修改时机。原则上已开始油漆的分段不接受修改；分段未进砂房前的修改要及时下发修改通知单，在分段进砂房前必须修改报检合格。

4 分段中组及船坞搭载

4.1 分段中组

船坞车间用搁墩摆设中组水平胎架，报精控检验合格后按精度管理人员提供的分段精度数据吊运中组。

分段和搁墩间用木板和马纹纸隔开，用激光经纬仪调整分段的水平、垂直，测量总段的长度和宽度，戡画余量切割线，切割余量，开设坡口。

所有合拢接头处的过焊孔、流水孔等都要打磨达R2 mm。装配合拢接头处的舷外标识和其它舾装件，装配总组吊码，拆除不用的中组吊码。

焊接。焊工要持有CO2Ⅱ类或手工Ⅲ类证书并挂牌上岗，施工单位要严格控制焊接顺序和焊接参数，减少和避免焊接变形。舷侧外板、内纵壁板、斜板等处的对接板缝要求采用高效焊接。

4.2 总段的二次表面处理

喷砂前应去除毛边、焊接飞溅及钢材表面的水、油污、油渍、垃圾。

所有压载舱分段采用喷丸(砂)方式除锈，车间底漆损伤部位和焊缝处应达到规定的Sa2.5 级，对冲砂困难区域允许用动力工具打磨至St3级。如果车间底漆未通过涂层系统合格预试验，则完整的底漆至少应去除70%，表面处理达Sa2级。如果由环氧基的主涂层和车间底漆组成的整体涂层系统通过了涂层合格预试验，或者车间底漆和主涂层相容性经过主涂层生产商的确认，则可保留完整的车间底漆。

保留的车间底漆应采用扫掠式扫砂处理，由船厂、油漆商、船东共同检验，使用粗糙度比较样块，对冲砂后的表面粗糙度进行测量，表面粗糙度应达到30～75 μm。

钢材表面(涂装前)应由船厂、油漆商、船东共同检验，进行含盐量的测定，含盐量应不大于50 mg/m2。

用抹布、扫帚、刷子、压缩空气或真空吸尘器等清除灰尘。表面处理清洁后，进行钢板表面灰尘的可视检查，达到在不使用放大镜的情况下，表面无可见灰尘。由助理涂层检查员将检查结果记录在相应表格中。

4.3 总段搭载

1)总段油漆交验合格后，由船坞车间PSPC小组按照PSPC临时安全通道布置图铺设安全通道。没有铺设安全通道或进行有效防护的总段不得进坞搭载。

2)戡画总组中心线，肋骨检验线及水平校验线，按布墩图布墩。在合拢墩上垫木板、马纹纸和塑料薄膜。

3)吊运定位总段，用激光经纬仪配合总段定位。

4)总段定位报检合格后按搭载顺序向前后左右扩散合拢。

5)每一个总段的搭载均必须有精控人员配合施工，且全船在搭载过程中要分阶段对已搭载部分进行总体精度测量，以确保整船的主尺度。在三方协议规定的豁免区域范围内开刀，施工者可直接进行；超出豁免区域范围而又必须开刀调整的，由车间填写PSPC动火申请单，经PSPC督查组现场确认同意后方可开刀。

6)所有合拢接头处的过焊孔、流水孔等都要打磨达R2 mm。

5 船体分段制造、中组、总组精度控制

5.1 分段建造

胎架应按设计部的胎架图进行制作，完工后要书面向制造部申请检验。胎架要有足够的刚性，要标明水平检验线、中心线(或纵向检验线)、肋检线和正作边端口检验线对合线等，对于重复使用的胎架，须在水平检验线上敲上洋冲，以便定期对其平整度进行核查。

分段装配结束后，施工单位进行自主检查后填写焊前精度检查申请表，申请焊前精度检查。制造部精度管理人员对分段的尺寸、水平、垂直、反变形等进行检查，检查合格后填写《精度检查表》并通知现施工队进行下一道工序，检查不合格的要分析原因并通知施工队进行修正，直至复查合格，方可进入下道工序。

分段焊接结束后，拆除不必要的临时加强，使分段处于自由状态，对自由边及其它变形位置进行火工矫正。之后，制造部精度员对分段的尺寸、水平、垂直、变形等进行检查，填写《精度检查表》并对分段接头的余量边、正作边进行切割修正。检查不合格的要分析原因并通知施工队进行整改，直至复查合格，方可进入下道工序。

5.2 分段中组

根据合格分段精度检查表提供的数据，精度管理人员先用电脑进行模拟中组，得出最佳的中组数据供船坞车间施工。中组接头焊接完工之后，精控人员对总段进行测量并留下书面记录，为坞内总组提供施工依据。

5.3 总段搭载

总段搭载时要用经纬仪进行定位、戡画中心线、肋骨检验线、水平线等总组基准线，搭载完毕对主尺度进行测量，以保证每个总段的搭载精度(包括舱口围板)。

6 出坞前破损区域评估及处理

1)按照三方协议，压载舱内的合拢区焊缝和水密焊缝的破损面积不计入2%的破损。分段总组或搭载后，非豁免区域的涂层破损按照ISO4628-3：2003进行评估。特殊部位引起的涂层破损经三方讨论后决定。

2)动力工具表面处理。按照评估结果，若紧邻(与其它的破坏部位距离小于200 mm)涂层破损不超过25 m2或小范围破损面积总和不大于全舱面积2%时，则对涂层破损处，采用动力工具打磨除锈。由船厂、油漆商、船东共同对打磨等级进行目测检查，处理后的钢材表面应达到St3级。

3)喷砂(丸)除锈表面处理。按评估结果，若紧邻(与其它的破坏部位距离小于200 mm)涂层破损超过25 m2或小范围破损面积总和大于全舱面积2%时，则对涂层破损处采用喷砂(丸)除锈。也可采取先用动力工具打磨除锈，然后用冲砂枪将钢板表面冲出粗糙度的方法。

4)涂层修补。涂层间的缺陷没有达到钢材表面的区域，其表面在采用合适的方法进行表面处理后，补涂到规定的膜厚，涂层间的缺陷不计入涂层破损面积。

7 涂层保护

7.1 总段搬运

总段搬运至砂房时，门墩上要使用小方墩将分段架高，减小分段和门墩的接触面，从而达到冲砂、油漆面积的最大化。 搬运油漆完工的总段时，总段与门墩之间要用薄木板和马纹纸隔开，平直

总段在运输时一般不需要焊接临时支撑，曲面总段因考虑安全因素，在运输时若不可避免需要焊接临时支撑，支撑尽量焊接在合拢接头附近的受力点位置并且尽量不要焊接在压载舱内。总段搬运到目的地后，要做好保墩工作，木楔要设置在强受力点位置，避免引起分段变形，产生火工工作量，对涂层造成破坏。

7.2 总组

总组时，尽量避免支撑焊接在压载舱区域的外板上，钢支撑与船底板之间需垫木板和马纹纸，定位斜撑要设置在合拢口，散货船货舱区域首尾线型曲率变化较大的位置，要将上支撑点设置在货舱单壳外板上；合拢口使用的码板尽量装在压载舱外，码板的长度不大于300 mm，避免进舱装、拆时损坏舱内油漆； 在平直分段合拢口软档位置每隔800～1 000 mm设置加强排，排的长度以跨1档肋距为宜，长排的焊点放在合拢口200 mm范围内； 进舱物品(工具、码板、管件等)要轻拿轻放； 严禁用割炬照明和随意起弧(龙头线必须完好无损)； 严禁私开工艺孔，乱焊登脚码、拉码、靠山码；拆除吊码、码板及修整板缝的氧化铁等不能直接掉落在压载舱底板上(底板上设保护层)，余料清理时，余料不允许在舱内拖刮碰撞；制作人孔围栏工装，防止雨季夹杂铁屑、灰尘的雨水流进舱内污染油漆。施工部位，必须做到随产随清，日产日清，安保部安排专人每天检查考核；所有进入压载舱的施工人员必须每天审批登记，安保部安排专人全天候现场跟踪巡查。