马钢大工种的管理思路探索与实践

朱胜利

(马钢集团人力资源部 安徽马鞍山 243000)

大工种作业是系统的识别影响劳动组织的各项因素，按照过程的方法，实施流程优化，形成新的岗位，从而改善劳动组织效率，支撑人力资源优化。

1 马钢推进大工种作业背景分析

马钢集团2015年起实施人力资源优化，并取得了阶段性成果。但仍存在员工总量偏多和结构不合理的难题，破解难题需要人力资源持续优化，直至人员总量与结构达到动态平衡。人力资源优化不仅仅政策性强，还需要生产工艺布局、设备改造、自动化升级、劳动组织等系统联动，采用多种手段和方法，为人力资源优化提供空间。

马钢大工种发展经历了四个时期。第一个时期是单一表现为“一专多能工”。1999年公司在少量试点单位推行一专多能工，主要是通过“操检合一”和“兼一精数”，挖掘职工技能潜力，提高职工队伍素质，减员增效。第二个时期是十年马钢新区建设，开始了以培训为切入点的大工种实践，利用装备先进，区域布局紧凑等有利条件，重新梳理工作流程，归并了一些工种和岗位，如最具有代表性的动力巡检工。有效的支撑了新区人均产钢1000吨以上水平。第三个时期是2014年学习巴登先进文化，实践巴登钢厂企业经验，提高人力资源效率和劳动生产率，以原三钢轧总厂为试点，通过“一岗多能、一人多岗、操检合一”等形式推进，设计了作业区整合和岗位归并方案，实施了兼会和同一工种、不同岗位培训，128个作业区区域整合为82个，270名职工取得了第二证书。第四个时期是2015年起在当前行业现实背景下，着力推进人力资源优化，提高劳动生产率，通过劳动组织技术手段的使用，实现人员优化配置，基于上述观点，设计了的大工种推进思路与路径。

2 大工种管理内涵与设计思想

2.1 基于过程的观点是大工种设计的基础

大工种作业是流程优化在劳动组织中的具体表现，其本质是工作岗位。通过系统识别工作区域与管辖范围、设备状况、自动控制水平、岗位设置、员工能力等一组与劳动组织密切相关的活动，对每个过程重新认识分解，打破旧有劳动组织与管理框架，构建新的工作岗位即大工种，实现流程再造。大工种不仅仅是工种与岗位的优化，也应考虑作业区的优化，甚至于分厂。大工种更是一种动态的过程，是随着条件的变化不断实时更新的过程，“大工种、区域化作业”制度的建立不是一成不变的，随着工艺流程、设备、技术的不断调整和更新，“大工种、区域化作业”制度也必须适时进行调整，以确保其不断发展完善。

2.2 效率的提升是大工种推进的目标

大工种流程优化的本质决定了大工种必须是在扩大的范围内开展作业。通过打破操作维护岗位工种和岗位界限,扩大作业界面,提高工作饱和度，实现作业区域扩大和管辖范围增加是大工种实现的路径。一专多能和区域化作业是大工种作业的两种模式。同时设计大工种效率提升的衡量指标人均有效工作时间，具体是形成的大工种的有效劳动时间应该大于6.5 h(8 h工作制)，作业负荷达到80%以上。以此来衡量用工效率是否得到有效提升。

2.3 培训是实现大工种目标的重要手段

大工种的目标实现必须基于现有员工的能力与素质要求的提升。提升员工能力的主要途径是培训。对归并后的工种，进行岗位分析，建立能力模型，员工进行能力评估，找出能力差距，得出员工的个性需求，归纳总结，形成培训计划，采用差异化培训，因需施教。

3 大工种推进实践

3.1 大工种的构建

劳动组织的优化是大工种工作开展的基础和前端，要充分认识扩大作业区域和增加管辖范围这两个大工种的特点，坚持人均有效工作时间提高这一衡量标准，围绕通过员工能力提升改善劳动组织效率的目标开展顶层设计。

构建思路：用流程再造的思想重新认识每个作业过程，依据本单位自动化水平、工艺布局、工作区域、岗位设置、员工能力素质及潜力(成熟度)等要素，打破工种与岗位界限，设计工作区域整合、岗位归并、定员减少方案等，建立大工种清单。

构建原则：一是合理合法。大工种包含的各类作业在工作时间和工作质量上不发生冲突；各类作业须符合法律法规的规定，涉及特种作业和特种设备的，还须持有特种证书。二是减员增效。设置大工种应对提高劳动生产率有明显效果。大工种的衡量标准是人均有效工作时间不低于全部工作时间的 80%。三是规范记录。大工种包含一条二项工种的，依据员工在大工种中从事的主要工作内容确定。

构建结果：相关单位按照大工种设计思路和原则，依据各自特点，系统梳理作业区域和岗位要求，构建大工种。大工种分为一专多能和区域化作业两种形式。一专多能是指在胜任主工种(岗位)工作基础上，根据作业配合需要，取得兼作工种(岗位)职业技能等级证书或特种作业、特种设备安全操作证书并从事实际操作。区域化作业是在传统作业基础上，通过作业内容整合，打破岗位界限，承担更大区域作业或一人完成多个岗位的工作，2017年公司发布大工种目录清单共有大工种94个。

3.2 大工种的培训

培训既是大工种推进的关键环节，也是提升职工能力的有效抓手。各单位结合大工种岗位的能力要求和员工技能状况，充分结合个人能力、团队能力，对培训内容、培训周期进行统筹策划，制定员工大工种培训计划并组织实施。

(1)构建能力清单，识别员工能力

各单位梳理大工种岗位知识、能力、取证等要求，形成大工种岗位能力清单，作为培训、取证和员工职业发展的依据。能力清单的构建基于归并前各工种(岗位)的岗位要求，进行合并归类。以能控中心南区动力管网巡操大工种为例说明：

并对整合区域的全部员工能力现状进行分析，识别出能力差距，形成能力矩阵。

识别每个员工的能力，关键是兼会能力，对职工不同的能力缺陷汇总归纳，形成培训矩阵，作为培训依据开展培训。

表1能控中心南区动力管网巡操大工种能力清单

表2 能控中心南区动力管网巡操大工种能力矩阵

表3 能控中心南区动力管网巡操大工种培训矩阵

(2)实施差异化培训

由于大工种是由不同岗位、不同区域的操作人员构成，通过能力识别发现能力缺陷是千差万别，每个个体需要培训的内容也是不同，因此差异化培训是大工种培训的基础。

一是充分理解大工种培训特点。

充分认识大工种培训的重要作用。培训是支撑大工种推进的关键环节，起着承上启下作用。培训质量的优劣关系到大工种推进的速度节奏，关系到大工种设计成功与否。

充分认识大工种培训的实施难度。大工种培训面对各类职工技能的差异，学习态度、学习能力、学习环境的千差万别，如何引导职工按照设计的培训目标学习，在目前实施培训奖励的基础上，仍需要努力探索。

充分认识大工种培训长期性。大工种培训不是一蹴而就的，需要树立长期的观念和时间的积累，需要加强内部培训的宣传引导和过程控制。培训计划的制定与实施应循序渐进，关注培训效率和效果，以提升员工技能素质作为根本。

二是采取灵活多样的培训形式。

差异化的培训策略决定了培训形式多样性，必须因人而异。培训可采取集中计划，分级实施。总厂制定培训计划，明确职责，以作业区为培训基本单元，结合实际，缺什么补什么，采取现场教学，理论与实际相结合，提高学习效果；作业区员工相互学习，大工种各专业员工骨干相互教学，实现了教学相长；形成教案，通过大工种兼会培训，组织高级技术主管、作业长、技师、生产骨干等，编制教材、教案，建立了符合工作实际的教材；灵活自主地安排培训。

集中培训。对基本理论知识的学习，可集中采取理论辅导培训的方法。

导师带徒。针对技能差距较大的职工采取的“一对一”帮扶结对培训，通过签订师徒合同的方式明确师徒关系和培训目标。分厂、作业区应充分发挥生产骨干在导师带徒中的作用。

班组自培。以班组为单元自培，对未掌握的具体知识点进行班中学习，采取班前会集中问答等办法巩固知识。

现场讲解。围绕现场工艺与设备对生产工艺流程、设备维护、操作检修等进行现场讲解。

事故案例分析与事故演练。作业区可针对各类生产、安全、操作事故组织集中学习、分析和演练，必要时部门提供技术支持。

三是破解大工种培训难点。

大工种培训面向大工种计划实施区域内的职工，应充分认识到培训实施的难度，首先是学习积极性的问题。员工年龄偏大，学习兴趣不大且能力退化；其次需协调处理好工学矛盾。

破解难点一是采取有效的激励手段，实施培训奖励，理论和操作考试合格的员工实施持证奖励。对员工获得大工种能力清单中其它兼作工种的职业资格证书或特种证书的，根据证书数量和等级一次性奖励。员工持证总数超过基本持证要求的，每超过1个，给予相应奖励。二是由作业区根据生产的时间安排培训时间，充分利用检修时间和生产任务不足的时间，尽可能减少占用职工的业余时间，采用复课制。

3.3 大工种推进效果

经过一年努力，2017年大工种推进取得了积极成效。一是员工能力得到提升，1136名职工参加大工种培训，初步具备了大工种作业能力。二是人力资源部组织专业人员从编制定员、优化路径、优化人员去向、培训等方面进行了审核，最终确定通过大工种方式共优化了203人。

4 对深入推进大工种作业的思考

4.1 规范大工种区域化作业流程

一是大工种构建需要规范。基于过程的观点大工种的构建方法已经得到推广，但是在要素输入识别方面未能建立规范要求，目前只是识别出要素，对这几个要素之间的相互关系，以及这些要素对大工种构建的影响关系需要规范。二是培训实施需要规范。构建大工种，必须同时建设能力清单，能力清单的构建必须要由基层管理者参加；培训需求必须是来自能力识别的缺陷或短板，培训的组织实施可以形式多样，但效果的评估必须是规范的四级评估。

4.2 提高大工种培训效率

坚持以作业区为实施单位的大工种培训，坚持“小实活新”的原则，差异化的策略，坚持利用碎片化时间，改善网络学习条件，提高网上练兵的使用频率，提高培训效率。

4.3 实施大工种岗位评价

对于已经成熟的大工种实施岗位评价，将大工种固化为岗位，科学评价岗位系数。

[1] 汪立新.论组织结构的设计原则[J].安徽冶金科技职业学院学报，2014，3