中心裂的产生原因与解决方法

一、什么是中心裂？

中心裂是指砖坯表面中间位置出现的裂纹，这种情况也属裂纹中常见的一种缺陷。中心裂通常在砖面形成横裂纹、纵裂纹或形似鸡爪状的裂纹；或底面以单条、多条裂纹形式出现。有透底大裂纹，也有细小如丝的隐性裂纹。大中心裂一般用煤油即可查出，但细小裂纹一般须经过烧成后用墨水才能验出，危害性更大。

二、中心裂的产生原因与解决方法是什么？

1、配方的调控

（1）可塑性原料或半可塑性原料风化不充分，容易造成坯体强度低，在压制成形后的运输过程中容易产生机械性中心裂纹。

（2）可塑性原料的可塑性差或者出现波动，也同样会造成坯体生坯强度低或波动。

（3）坯料配方中塑性粘土的比例不当，比例过小造成强度不足。

配方造成中心裂的解决方法：

（1）对可塑性原料或半可塑性原料大量储存，让其充分风化。

（2）加强原料的标准化工作，使其均化，使用合格的原材料，保持原料成分和性能的稳定性。加强原材料的验收工作，做到每车打样、烧检，测定其烧失收缩，观察断面及结合性能。

（3）适当调整坯体配方中的塑性粘土原料，一般控制在20 ～ 27%之间为宜，或增加化工原料使坯体达到一定的强度，以减少在运输过程中产生中心裂。

2、粉料的控制

（1） 粉料水分

粉料含水率的高低直接影响坯体的密度和收缩率，粉料水分分布的均匀程度对坯体质量也有很大的影响，实际生产中应根据粉料的性能和压砖机的情况来确定含水率。一般面料含水率应控制在6.0 ～ 6.8%，底料（基料）含水率应控制在7.0 ～ 8.0%。粉料水分不均匀或压砖机填料不均匀，会导致致密度不一致，这些都会引起坯体表面产生中间裂。

★ 粉料水分的解决方法：可延长粉料陈腐时间，改善填料和压制成形的操作方法。

（2） 陈腐时间及均化

粉料经喷雾干燥后的水分一般不是很均匀，必须经过一定时间的陈腐均化。陈腐均化后的粉料水分均匀，流动性能和结合性得到改善，从而改善了成形布料性能，减少缺陷的产生。粉料陈腐时间不得少于24 h，一般以24 ～ 36 h为宜。

（3）粉料结块

粉料结块会形成粉团，导致粉料水分不均匀，影响粉料的流动性，导致模腔内粉料填料不均匀。产生的主要原因是粉料水分偏湿，破碎后形成粉团；或压砖机在布料过程中格栅与底板不正常的摩擦；或压砖机粉料管长期未清洁而积聚粉料形成粉团。

★ 粉料结块的解决方法：

严格控制粉料水分，定期转换破碎机并清洗干净；定期清洁粉管、压砖机格栅、底板，都可有效预防由粉团形成的中心裂。

3、压制成形的控制

压砖机成形過程中形成中心裂的原因有：

（1）纵向中心裂，产生的原因是模具的下模芯顶坯速度太快，坯体难以承受来自下模芯强大的冲击力作用于坯体之上，坯体的反弹力集中在坯体中间部位并扩张，引起纵向中间裂纹。脱模动作参数设置不合理，顶出砖坯时动作不平稳、不协调都会造成中间裂纹。

（2）压砖机漏油，也会导致粉料中含有油而产生细小的中心裂纹。

（3）压砖机布料不均匀，压力不恒定，中心密度低，厚度偏差大，即中间薄、四边厚，都会造成砖坯干燥后形成收缩性中心裂纹。布料不均匀，主要表现在布料格栅的设计不合理，布料装置进退速度参数以及布料装置在何位置时模芯开始下降等方面是否合适。

（4）由于目前微粉砖一般采用二次布料技术，面料经破碎后在成形时造成排气困难，容易分层，所以现在很多厂家都使用排气模具来克服分层缺陷。排气模一般在光面模具上安设多个细小孔以利于排气。但是这些细小孔如果孔径太小则达不到排气的目的，如果孔径太大则压制时容易溢粉，致使密度降低，形成固定位置中心裂。

（5） 模具设计有缺陷，或模具加工过程中未达到合适的平整度，如忽视砖底格的大小、深浅及商标位。压制成形后砖坯致密度极不均匀，膨胀收缩存在敏感区，从而形成中心裂。

★ 解决成形中造成中心裂的方法如下：

（1）合理设置成形时压砖机脱模顶出速度，脱模动作要求平稳、协调。

（2）仔细检查压砖机是否存在漏油情况，如有漏油应用碎布擦干净，防止粉料中有油滴渗入。

（3）设计合理的布料格栅，合理设置布料时粉车的进退速度与模具下降速度的时间参数。恒定成形时的压力，控制单件砖厚度偏差在4%以内。

（4）使用排气模时，应检查排气模具的孔径大小是否合适。

（5）更换合理的模具，使压制成形后密度均匀，膨胀收缩良好。

（王银川）

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