天然气液化设备全运行管理的方法

崔少军，李增辉，胡敏，马骥，许京

(陕西液化天然气投资发展有限公司，陕西 西安 712100)

0 引言

设备是生产类企业的核心基础，设备管理更是生产经营管理过程中各类设备关联资源、技术和人员等各方因素合理统筹的综合过程，已成为企业最基础和最关键性的管理对象，且设备管理质量和效能直接关联企业经营效益、竞争力和业务发展，也是企业生产、安全、效益实现的基本载体。从外部来看IOT、AI、5G、大数据等新技术引领设备管理变革升级，传统的设备管理方法已无法满足现代企业设备管理的需求。企业高质量发展必然对设备管理提出低故障率、高可靠性、成本低廉可控、管理流程顺畅等基本要求，最终以提高设备完好率、增加设备运行时间、缩短设备故障时间、降低设备维保费用，更好为企业生产和经营效益服务。

1 设备全运行管理

设备管理效能对企业的经营价值不言而喻。设备全运行管理必然以系统的输出经济价值为基础，基于设备使用、维护、保养和废止全流程，以生产运行过程中生产设备的压力、振动、温度、流量、噪音等生产信息监测及异常状态预测评估和设备风险识别及隐患治理为管理核心内容，采取一系列管理制度、操作规范、实施方案和保障措施，对设备运行周期动态管理，使得管理目的更明确，管理路径更清晰，管理方法更得当，以获得设备性况最优和运行费用最经济[1]。

2 设备管理的现状

(1) 观念落后且落实滞后，管理水平不高、管理手段不多、管理经验不足。设备故障发生必然导致设备丧失或降低基本功能或无法正常运行或隐含潜在的安全生产风险，设备管理不科学、不合理、不完善、不到位，对设备认知与操作不力，未形成统一的管理标准和流程。在设备管理过程中基础信息遗失、设备信息不断失效、维运保养效果降低、管理组织不健全、专业人员不到位，淡化分工和模糊职能边界、存在失管缺管漏管不管的现象，且不重视。

(2) 设备故障具有规律性，并非设备必会发生故障，设备运行期间做到“望、闻、问、切”，严格检查设备运行状况及必要的检测程序，具备运行异常监控、数据分析，采取测验和诊断方法，就能做到低故障或故障率大幅下降。设备故障分类实施，有些故障须停车检修，有些设备故障不影响正常生产和安全，可以监测到位，择机再修，而不必有故障就停车。

(3) 设备非必要不必大修大改，设备故障分初始故障、偶发故障和耗损故障，运行时间决定设备处于不同故障期，操作人员和管理人员针对不同运行期易发故障，做好运行预判，认定故障性质，分析故障原因和故障后评估，并提前采取措施。做到设备小问题及时修善，设备大问题立即维修，规避大问题不得不停车大修大改。此外，由于设备精加技术、新材料、装配工艺、传感技术的可靠性和稳定性大幅提升。据数据统计，生产设备60% 以上故障发生在初始故障期，反而不科学非专业的大修大改会引入潜在风险，会增加设备故障率[2]。

(4) 经常做后手棋，即事前不细，事后再修，设备运行周期的延长导致设备在不断自然劣化，加上不专业和非定期的维护保养会强制设备劣化报废。设备故障发生前，故障内症通过外在表征反映放大，不会平白无故出现或消失，而是叠加效应形成。由于日常巡检不规范、检查不实、技能不精，不做设备数据分析及预测评估，没有建立完善的设备运行记录、专业故障分析、全防护预案，经常不停不管、不坏不修、坏哪修哪、坏哪停哪、带病运行。

(5) 降低维保费用不能只依靠提升自身维修能力，生产设备智能化程度越来越高，设备越来越复杂，设备维修技术和工具越来越精密，人员综合能力越来越专业，企业自身不具备专业能力和设备设施，仅凭自有技术维护保养高精尖设备，企业要投入高额财力和大量人力物力，非专业也会给设备造成潜在故障隐患，甚至设备的报废，并不能有效降低维修费用。

3 设备全周期管理路径探索和实践

3.1 做好专业团队建设

全面加强设备专业团队建设，基于生产设备管理的专业管理团队，由业务管理人员、技术人员、操作人员并以自身经验及设备专业知识为基础，设置清晰的组织架构、明确各级权责利、流畅的业务程序，形成责任强、业务精、技术通的专业团队，做到对设备运行故障提前预测超前处置，通过内外培训提升设备管理的专业水平，提高设备管理团队综合管理能力。

3.2 做好设备信息建设

设备资料信息管理是在设备生产运行过程中逐步完善形成，反映设备使用及检维修、定检和保养的基本情况，生产设备运行管理应收集和统计各类在役设备动静态信息，建立重大稀设备的原始身份证，并不定期补充完善设备信息，并做好相关记录及归档工作[3]。针对设备实际运营情况进行运行记录、检修记录、润滑记录、零件更替分类登记，并针对不同设备使用年限检修日期建立提示告知，以对设备运行状态进行分析，有效及时准确统计实现对设备动态监控，对设备后期应用、技改和维保及诊断提供基础参考和数据保障。

3.3 做好设备分级巡检隐患排查治理建设

设备故障的具有随机性，有效降低设备突发故障必须定时定期常态化巡检，形成分级巡检、定时巡检和专业巡检以降低突发故障概率，按照重要程度分级巡检，对核心设备，加强巡检频次和等级，落实分级巡检能够降低关键设备运行隐患或突发故障，且可以降低日常维护工作量。设备巡检实质是一种预防性隐患排查，通过工具、经验和技术手段实现对设备的状态诊断，操作人员日常巡检排查隐患故障，是发现设备突发异常，并及时诊断故障诱因并采取预防性治理措施的重要方法[4]。

3.4 做好设备辅助建设

辅助管理服务于设备安全稳定运行。其一设备润滑贯穿于设备运行的全周期，针对不同设备建立润滑资料档案，明确设备的结构和相关参数、润滑部位、润滑标准、品类品质及期限等基础信息，在设备运行记录中，应及时反映润滑油脂的加油、补油和换油及油品检测记录，预防设备相对运动部件的磨损、零件锈蚀、散热降温、密封和公差配合失效。其二对重点设备和易发故障设备提前储备备品备件防患于未然，防止消耗件损坏、失效等原因使正常运行或突发故障使设备停车。并针对老旧零部件及时替换，不同备品备件不定期盘点帐物相符，及时补充更新，分类保存、降级使用做好重点备忘，易损件清单标注各部位备件、维修工具、注意事项以便维保和查找更替使用，明确存量并定置管理。部分高金额、采购周期长及关键备件应重点足额储备，并将利用率高、价值高或不宜采购的通用零部件拆解入库备用。

3.5 做好新技术和新方法的应用

设备管理信息化已成为趋势，企业主动融合先进管理方法和信息技术实现设备管理数字化，应具有人、管理理念和管理方法与生产设备具有良好的交互，在设备管理中充分发挥人的能动性和技术方法的功能性。学习先进的管理经验和方法，将先进的管理方法渗透到设备管理的方方面面。优化配置专业人员及聚合优势技术资源，用新技术和新方法显著提升设备管理团队的职业素质和技能水平，切实做到预防性维护与可靠性维修相融合，最终实现设备综合效率的最大化，持续降低设备运行和维护成本，保障设备安全、可靠、稳定。

4 结语

液化天然气设备周期管理是关键设备运行和故障预防管理方法的改进和改善，从设备的事后管理做到事前预判、事中处理和事后评估总结，并对关键设备和特种设备的管理规范化流程化，注重生产设备各阶段的专业化、团队化维护，减少设备管理的盲目性，设备故障处理的被动性，设备维护保养的随机性，减轻管理和业务人员的工作量，不断提升全员设备管理的主动意识和专业技能，降低设备管理的成本，以确保设备本质安全和高效经济运行。