企业空调外机精益生产管理研究

李晓晨

（山西工程科技职业大学，山西晋中 030619）

以“互联网+”为代表的新兴思想理念对传统的制造模式造成巨大冲击。为应对挑战，发达国家首先提出“工业4.0”，力图维持工业发展优势[1]；新兴发展中国家以低成本优势抢占传统制造市场。我国制造业由传统的大量生产模式逐渐向精益生产方式转变，产业升级成为发展的必然趋势。20世纪90年代初，沃麦克等[2]总结丰田公司的成功经验，创造性地提出“精益生产方式”概念。目前，精益生产方式不仅局限于制造业，也被应用于冷链物流、冶金以及服务等领域[3]。有效提高效率。文章选择某企业35AF型号空调外机生产线为研究对象，结合价值流与基础IE方法，提出改进方案并实际验证，确保方案的科学有效性。

1 现状分析

某企业35AF生产线工作单元现状价值流图涉及销售、管理、生产制造、供应商等多方面物流与信息流。根据公司内部信息管理系统数据及采用秒表法测取的生产数据，得到35AF生产线相关数据信息。

各工位装配时间如表1所示。

表1 各工位装配时间

根据分析，35AF生产线的产线增值时间AT为1309.9s，非增值时间UT为330.83h，产线增值比为：

经计算得，产线增值比为0.11%，浪费情况严重。

该厂采用推动式生产模式，后工序需要在前工序完成后进行，生产进度控制不合理导致制品导风板、底盘、面板、面框库存超2d，成品超市内产品积压超过3.7d，造成不必要的库存浪费。分析生产过程，35AF产品组安排两条产线，造成生产资源浪费和UPPH较低等问题；车间内部工序存在断点，主要出现在电子AI、SMT、DIP工序存以及高冲、穿片、胀管工序，不利于生产连续流的实现；注塑机台换型时间2h，电子AI、SMT换型时间超过10min，影响工序对接。

2 35AF生产线精益改善方案

2.1 拉动式物料需求改善

（1）订单需求改善。

将生产模式变推动为拉动，将产品推动为核心变为以订单拉动为核心。销售科收到的订单信息将直接输入OMS系统，反馈至计划科；计划科接到订单信息及销售科30/60/90的订单预测信息，通过AFS、APS系统制定（每日）采购计划、主生产计划及各车间作业计划，将计划反馈至供应商及制造车间。

（2）物料需求改善。

连续流具体改善明细如表2所示。

表2 连续流具体改善明细

对占用库存较大的物料，建立FIFO通路，尽量按照生产节拍进行配送。生产线上不得长时间存放过多的物料及制品，以免占用过多生产空间，造成作业不便。

35AF内机装配线属于U型生产线，单纯建立拉动超市易使产线变为孤岛式作业[4]。配送人员需要根据现场的生产情况，利用AGV小车进行物料配送，充分将线下超市与物流配送线上相结合。

2.2 精益生产现场改善

（1）精益布局改善。

35AF生产线各工位间的物料通道距离长且存在交叉，会降低作业效率，长距离的搬运可能导致不良品率增大。基于总体最优化原则并结合实际情况，对产线布局进行改善。原厂地注塑车间空净搬到9号厂房，可以节约740m2的场地资源；将注塑部装及真空箱贴近总转约15m，可以有效减少库存，实现连续流；电子配送距离缩短465m，调整后物料紧贴线边，有利于AGV小车运作，来料物流较大且交叉时，需要对小车的运作路线进行详细规划。

精益布局改进如图1所示。

图1 精益布局改进

（2）作业改善。

以方法研究为手段，以动作经济原则为指导思想，对某企业35AF生产线中瓶颈工序进行改善。针对35AF生产线上的个别工位作业时间不均衡现象，根据测算得出各工序理想人员状态参数，对问题工序进行拆分合并。

生产线工序调整如表3所示。

表3 生产线工序调整

（3）“超长工序”换膜改善。

SMED是实现拉动式生产的重要工具之一，降低生产线作业时间，必须将工序中不同模具的快速切换的换型时间控制在合理的范围内。对换型岗位进行改善，减少物料库存，降低批量生产中的出错频率，通过SMED方法提升生产线的柔性制造能力。

35AF生产线电子AI、SMT换型时间超过10min，影响工序的对接，现调整为5min；注塑机需进行不同产品型号的切换、换型时间总计2h，现调整为0.5h。

3 精益改善分析

以35AF产品组为研究对象，在局部优化的基础上，通过引入“看板管理”“连续流”“成品超市”“先进先出通路”等[5]概念与手段，对生产运行过程中的浪费点进行优化。

（1）35AF产线效率有效提升，生产交付周期缩短，产能得到大幅提升。

运用ECRS原则将生产工序由21道减少为18道，工序浪费时间由172.1s降为72.6s，生产线平衡率由62.5%上升为75.6%。运用5S管理理论对物料布局进行优化改善，使生产线更加有序，搬运距离由8700m降为715m，交货周期由13.8d下降为4.9d，加工效率优化幅度达到259.5%，搬运距离优化幅度92%，解决了时间浪费、作员作业疲劳、效率低下、安全隐患等问题。

（2）经济效益提升约1911.28万元。

35AF装配线通过工位调整后由28人下降至24人，仓储面积下降740m2，每月共节省费用约为2.08万元；改善后产品月产量由3.8万件增至5.5万件，每件产品单价为2300元，改善后毛利润增加1909.2万元，为公司带来显著经济效益。

4 结语

以精益生产各项相关理论为主要依据，指出企业对精益生产线不断改进的必要性。以某企业35AF型号空调外机生产线为例，在熟悉公司生产现状的基础上，对其进行精益改善研究，为企业进一步确保生产线高效运行奠定基础。在生产过程中秉承持续改进的思想、不断改进生产线、消除浪费，才能最终实现生产过程的精益化，在市场竞争中持续、稳定、健康的发展。