6S 管理在铸造企业的应用研究

赵海茹 ZHAO Hai-ru；羊波 YANG Bo；李锐扬 LI Rui-yang；张亚秋 ZHANG Ya-qiu；李炜钰 LI Wei-yu

（①玉溪师范学院，玉溪 653100；②优铸科技（玉溪）有限公司，玉溪 653100；③中烟施伟策（云南）再造烟叶有限公司，玉溪 653100）

0 引言

在当今社会，铸造企业仍然是装备制造业的核心，铸件产品的质量和生产效率严重制约了企业的发展。如何通过有效的生产管理实现提质增效、提升企业竞争力，是急需解决的瓶颈问题之一。在生产过程中采用6S 管理，有助于生产规范化、秩序化、高效化，从而实现提高产品质量、提升产品产率的目的[1]。

1 铸造企业生产管理存在的问题

目前大多数铸造企业普遍存在的问题主要表现在环境、人员、物料、设备和工作机制等几个方面。

①环境方面：车间内没有进行湿度和温度管控，要么热、要么冷、要么粉尘和烟尘太多，操作员工无法安心舒适地开展工作；车间内工作环境脏、乱、差，地上可见废弃物料和物料袋，容易造成空气污染。

②人员方面：操作员工缺乏优良的素质，纪律懒散、品质意识淡薄，工作积极性不高；部分操作员工的操作不规范，没有按照标准的操作手册去执行，存在安全隐患，容易造成产品质量不合格。

③物料方面：生产流程划分不合理，生产现场物料摆放不规范，各个工序没有实现最佳的协调与配合，缺乏标准化，不仅存在安全隐患，还制约了生产效率；没有及时处理报废物料，存在废料堵塞通道的现象，物流运输不畅通，降低了运输效率；成品区的不合格产品没有及时发现和处理，导致交付时出现不良品，造成资源浪费。

④设备方面：设备点检机制不完善，没有按照点检规则进行班、日、周、月度点检并记录点检表；部分设备的布局不合理，增加了物料的搬运时间；没有定时清洁设备，存在灰尘和油污覆盖以及设备参数模糊的现象[2]。

⑤工作机制方面：激励机制不健全，奖励机制和绩效分配细则不能吸引员工积极主动参与工作，员工工作热情不高；安全操作手册规范度不够、执行力不高，有些操作定义不清楚，导致操作员工的作业动作不统一，部分操作员工没有执行操作规范，直接根据经验进行生产，存在一定的安全隐患；质量管理没有做到全员参与，缺少有效的过程考核评价，产品数据的相关性和追溯性得不到保障。

2 生产现场的6S 管理

6S 管理是在5S 基础上增加了“安全”要素得到的。5S最早起源于日本，是日式企业独特的一种管理方法。具体是指在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，对企业中全体员工的日常行为提出要求，倡导大家注重细节、从小事做起，从而实现整体工作质量的提高。6S 包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个内容[3]。6S 之间相互联系，整理、整顿、清扫、清洁的对象是工作环境，前面3S 是具体内容，清洁是在前面3S 的基础上形成制度和规范；素养和安全的对象是员工。根据6S的对象和6S 管理的目的，本文提出生产现场的6S 管理从改善工作环境、优化生产流程、重视设备维护和完善工作机制四个方面实施。

2.1 改善工作环境

改善工作环境主要是为了解决工作环境脏、乱、差和物件摆放不规范等问题，主要从6S 管理中的整理、整顿、清扫、清洁四个方面进行考虑。

整理：是最基本的内容，即对生产现场中需要用到的和用不到的物品分类，对于生产活动中用不到的物品，根据相关的处理办法清理出生产现场，对留下的用得到的物品整齐摆放，提高生产空间的利用率，使生产现场舒适简洁。具体在操作时，要全面清查工作现场，清点生产现场的所有物品，根据生产实际对物品进行分类，将无用的物品清理出生产现场，合理处理，只留下有用物品，并将其摆放整齐。具体的操作步骤如图1 所示。

图1 整理的具体步骤

整顿：经过上一步的整理后，只有有用物品留在了生产现场，接下来就要对有用物品进一步分类，按照物品的规格、材质、大小、用途和使用频率等来进行放置。使用频率高的物品（比如每天都用的）要放在顺手的位置；使用频率低（如一个月一次）的物品可以放在对应的库房里；用于抢救或者灭火的相关物品，则需要按照规定放在醒目、容易拿到的位置。对每件有用物品，要用标签注明品名、数量等信息，将其整齐、规范的放在具体位置，方便工作人员快速准确的查找和拿取，减少寻找物品的时间。具体的实施步骤如图2 所示。

图2 整顿的实施方法

清扫：主要是对生产现场进行区域划分，按照工作内容将划分区域责任到员工个人，员工将生产现场的垃圾、异物或者污垢等彻底清理，以保证生产现场的干净整洁。需要强调的是，设备点检是清扫的核心内容，清扫过程中还需要检查有用物品有无损坏、是否需要保养和维修。

清洁：做好了上述3S，并将前三步的成果形成标准和制度，持续实施，有利于培养员工形成良好的工作习惯。清洁的具体实施方法：①确定清洁的标准，所有员工遵照执行；②制定考核方案，定期和不定期考核相结合，用考核检验成果维持情况；③完善奖励和惩罚机制，激励员工积极响应和落实清洁制度，以保证生产现场环境整洁。

2.2 优化生产流程

优化生产流程可以使生产现场更加有序、畅通，减少物品来回搬运的时间，降低生产成本，提高生产效率。具体来说，就是将生产现场的工具、工装、设备、流程等不合理、不科学的地方，利用科学的改善方法，将各生产元素之间进行重新规划布局，最终实现生产车间、工具室、仓库、办公室等各个作业单元和运输线路设施之间的相互关系，以及物料流向和流程与设备、工作地、通道等之间最佳的协调与配合。

在进行生产流程优化时应遵循以下五个原则：一是整体综合原则，即在优化生产流程时要考虑所有对设施设备布置产生影响因素，以达到优化的目的；二是流动性原则，即现场的布置要保证物料和制品在整个生产过程中有序的流转，避免不必要的停顿，实现“单件流”，努力实现生产流程的连续性；三是柔性原则，即在优化时要考虑到后期各种因素变化导致可能出现的位置改变，留有余地，以便扩展和调整；四是空间利用的最大化原则，即应该做到最大程度地利用生产空间，包括生产区域和仓储区域，比如立体空间要考虑到上方的架空空间；五是安全原则，安全是所有生产活动的前提，在优化生产流程时应充分考虑操作员工的人身安全、设备的安全等。

以传统砂型铸造工艺为例，生产的基本流程包括配砂、制模、造芯、造型、浇注、落砂、打磨加工、检验入库等步骤。为了减少物品来回搬运的时间，在对物品和设备进行摆放时，需要结合生产车间的入口出口位置以及生产流程，一般将设备、物料和制品摆放成“U”型或者“一”型，如图3 和图4 所示。

图3 生产车间布局——“U”型

图4 生产车间布局——“一”型

2.3 重视设备维护

目前国内大多数铸造企业甚至是生产企业都采用传统的生产组织模式，即维修人员负责全厂的设备维修，各车间操作员工只负责自己的生产操作。在这样的体系架构下，车间操作员工就会产生一种“我只负责操作”的观念，只关心设备能否正常开启使用，对设备是否疲劳运行、能否正常开机和停机毫不关心，而专业维修人员忙于各种设备故障的检修，如配件更换、零部件清洁等，忽略了设备运行状态的维护。长此下去，当设备不能正常开启时，操作工和维修工之间容易出现互相推卸责任的情况，增加了生产成本，降低了生产效率。因此，有必要提高全体员工的素养，重视设备维护，实施全员生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM），以提高设备的综合效率。

在铸造企业内开展TPM，首先要向全体员工进行宣传，树立全员参与生产维护的意识，并成立TPM 领导小组，制定相应的工作方案和管理制度。然后由专业维修人员对车间操作员工进行培训，使车间操作工人掌握日常维修技能，专业维修人员则主要负责设备的专业巡检并记录维修保养数据。在TPM 管理活动有效执行后，要定期对重要岗位开展督导，使其对照标准严格执行；在取得一定积极效果后，设立典型岗位和示范班组，带动一般，全面推广。最后根据企业实际，分别对专业维修人员和车间操作员工制定考核标准，组织学习后，以月或者季度进行定期的考核评比。

2.4 完善工作机制

6S 管理不是对某一个人的管理，而是对全体员工的共同管理。要树立全员参与的意识，实现生产精益管理，就需要完善企业内的各种机制。对应生产现场6S 管理的实施，需要建立和完善的机制和制度包括：

①废物处理办法，用于说明无用物品中哪些属于废物，以及相应的处理办法和处理流程。

②物料用量标准，用于明确在各生产工序中各种有用物品的使用量和使用方法，以保证产品质量。

③清扫标准，包括设备清扫标准和工作区域清扫标准。设备清扫标准用于说明设备清扫的原则、设备各部位清扫的要求、方法、工时、清扫周期、注意事项等；工作区域清扫标准主要明确区域划分、责任人、清扫周期和清扫要求等。总之，制定清扫标准的目的是让员工有据可依、规范执行，以及时清除垃圾，改善工作环境。

④6S 考核办法，用于对6S 的实施效果进行检查和考核，可以采用定期和不定期考核相结合的形式，各级分层自查和交叉巡查。比如工序上员工自己每班检查，班长每班巡查，公司管理层每周检查，所有的检查结果都目视化公开，对于在检查中发现的问题，把存在问题的地方拍照反馈给责任人，并限时整改，整改后需要专人确认，以验证整改效果；检查结果的好坏与员工个人和部门的评优、绩效、职称晋升等挂钩。

⑤员工培训管理办法，主要用于明确培训的目的、培训的范围、培训的形式、培训的过程管理及培训经费等内容，目的在于树立全员参与培训的意识，通过培训提高员工的工作能力，提升员工的素养，养成良好的工作习惯。

⑥奖惩制度，包括奖励制度和惩罚制度，用于明确奖励和惩罚的情形、方法和标准，目的在于激发全体员工的积极性，严格遵守企业的规章制度，努力为企业创造效益。

⑦安全操作手册，用于明确个人安全的操作规范、设备操作的安全规范以及工作场所发生火灾、停电等突发事件的操作规程等，让全体员工有据可依，从而保证员工生命安全和企业生产安全。

3 6S 管理的实施效果

在某铸造企业中实施6S 管理后，生产现场中设备和物料摆放有序、整齐，没有不必要的空间占用，现场井然有序、宽广明亮。通过6S 打分测评，可以看出改善前后的效果对比。

从表1 的数据可知，实施6S 管理对生产现场和企业员工都有了较大的改善，评分从改善前的56 分提高到100 分，提升率为44%。

表1 某铸造企业实施6S 管理改善前后评分对比

此外，实施6S 管理后，与改善前比较，激励措施得到不断完善，员工积极性高涨，对企业的归属感也随着提升；培训方案更加合理可行，员工能力得到不断提升，工作效率随之提高；TPM 管理促使员工转变工作态度，树立了“全员参与”和“企业就是家”的观念，思想的转变带动行为的转变，实现安全生产，最大限度保障品质和提高生产效率，提升企业形象。

4 结语

铸造企业生产现场的6S 精益管理，对于提高生产效率、保证产品质量、确保生产安全有着重要的实际意义。本文提出的从改善工作环境、优化生产流程、重视设备维护、完善工作机制四个方面来实施6S 现场管理，不仅适用于铸造企业，对其它制造行业也有一定的借鉴意义。只有不断地实践和改进，才能真正使精益生产取得实效。