飞边
- 轮毂轴承锻件成形工艺分析与改进
工艺和外圈异形件飞边设计方案，并利用有限元软件DEFORM-3D 对法兰盘和外圈成形过程中的金属流动规律、材料填充情况、成形力进行了数值模拟分析，最后设计了相应模具并进行试验验证：法兰盘和外圈充填饱满，尺寸符合图纸要求，未出现锻造缺陷。试验结果表明该工艺具有可行性。轮毂轴承是汽车底盘关键性零件，主要承受通过悬架系统传递而来的汽车重量(即径向载荷)和汽车转向产生的轴向载荷。轮毂轴承随着汽车工业的发展不断更新迭代，应用较为广泛的第三代轮毂轴承单元如图1 所示，
锻造与冲压 2023年21期2023-12-01
- 8 英寸平板闸阀阀体上冲头断裂原因研究
面不仅产生了纵向飞边而且飞边逐渐变厚变高，如图4所示。拆卸上冲头后发现断裂出现在连接螺纹退刀槽的位置，如图5 所示，断口较整齐。图4 锻件纵向飞边图5 上冲头断裂图观察上凹模2 其孔口下边缘已发生塑性变形，部分金属在孔口堆积，如图6 所示，严重影响锻件成形质量。图6 上凹模2上冲头断裂后，成形部位留在锻件中，其余部位仍与上穿孔机构连接。随着锻件温度的下降，垂直孔收缩直径减小，留在锻件中的上冲头被箍紧，取出困难，上冲头和锻件两项实物报废，给企业造成一定的经济
锻造与冲压 2023年19期2023-11-06
- 中空吹塑机组自动化智能化研究与展望
所认可，制品去除飞边难度，也一直影响着其自动化，智能化的发展。以下以200 L 中空吹塑成型机的为例，探讨中空吹塑机的自动化智能化升级之路如何走，以及其中的技术难点。面对市场及消费需求变化，智能化已是必然走向的趋势。智能化如何在中空吹塑机上实现，可考虑三步走。①首先要实现整机自动化，搭建自动化生产线。②实现初步的智能化。③实现高级的智能化。1 中空吹塑机的自动化生产线实现的技术关键要实现自动化生产线，首先需要实现制品飞边的自动去除，只有攻克这一点，就可以实
橡塑技术与装备 2023年10期2023-10-06
- 步进梁在曲轴自动化锻造的应用研究
工位托起坯料两端飞边将坯料转送到终锻工序锻压，接着以同样的方式转送坯料到切边工位；⑥切边完成后，步进梁五工位夹持坯料两端转送到V 形出料小车上；⑦R3 机器人将出料小车上锻件夹持挂上控温冷却线悬挂链，同时步进梁复位，切边顶出油缸将残留飞边顶出，步进梁五工位托起残留飞边两端将飞边转运到传送带上。整个锻造过程都采用自动化生产，任一工序出现故障都会影响整线从而退出自动生产，不仅会造成产线停顿影响生产效率，也会造成过程料废，其中，压扁至切边工序上的坯料都将报废，中
锻造与冲压 2023年15期2023-08-25
- 一种薄壁小飞边锻件切边结构的设计
任公司针对薄壁小飞边锻件在普通切边模具上切边时，飞边易被锻件带入切边凹模，粘在锻件外圆上，不易完全切下的问题改进切边结构。此结构是在切边凸模外圆设计一套弹性压紧结构，在切飞边前弹性结构先预压小飞边，使其在切小飞边时，飞边不变形，能完全脱离锻件。开式模锻具有模膛和飞边两部分，当上下模闭合时，一方面金属流向模膛以充满成形，另一方面多余金属流出模膛，成为飞边，飞边是需要通过切边模切掉的。常规锻造开式切飞边结构是将锻件放在切边凹模上，待切边凸模从上往下运动推挤锻件
锻造与冲压 2023年5期2023-03-29
- 基于三维点云的铸件飞边打磨点提取及拟合方法*
传统人工打磨铸件飞边具有打磨效率低、打磨质量不稳定、人工成本高、打磨粉尘大，影响工人健康等缺点[1]。自动化技术具有低成本、高效率等特点[2]。因此，将机器人等自动化智能设备运用到铸件打磨领域具有巨大的发展前景[3]。现有的机器人打磨方法主要是基于铸件CAD 模型，在模型中获取相应的打磨路径，利用CAM 软件规划该路径，但是，大部分商用的CAM软件都是基于机床的CAM进行改进的，将其直接运用到机器人可能会造成运动限制问题[4]。同时，由于铸造技术的限制，现
机电工程技术 2022年11期2022-12-28
- 汽车零部件企业产品质量提升策略探讨
——以汽车内饰塑料件为例
车内饰塑料件产生飞边的问题汽车内饰塑料件在生产制造与管理的过程中，经常会出现飞边的问题，而飞边问题的出现不仅会对塑料件的美观性造成影响，还会对塑料件的质量产生影响。工作人员在对汽车内饰塑料件进行检测的过程中，还经常会对生产管理过程进行全面的观察，如果在生产管理过程中发现，因为压力和温度等因素的影响，导致塑料件出现飞边问题，需要及时进行处理，并对施工技术进行调整。同时，在生产管理过程中，需要时刻注意塑料溶液注射的压力，如果压力过大就会出现塑料溶液溢出，进而造
企业改革与管理 2022年5期2022-12-28
- 基于三维双塑性体摩擦副模型的FGH96高温合金管惯性摩擦焊数值模拟
，计算了不同时刻飞边的形貌和温度场分布。卜文德等人[11]建立了Inconel 718合金三维热-力耦合有限元模型，分析了惯性摩擦焊过程中温度场变化特点，模拟所得温度曲线与试验实测数据基本吻合。张利国等人[12]进行了FGH96高温合金惯性摩擦焊过程中飞边形成规律的研究，指出增加初始转速和顶锻力均可增大飞边尺寸和卷曲角度。鉴于计算机运算能力的限制，以往对惯性摩擦焊的模拟多采用二维轴对称或三维刚塑性体模型，这种简化模型在一定程度上可以揭示焊接过程中的热-力耦
焊接 2022年7期2022-09-22
- 一种发动机弯杆锻件的模拟分析及工艺优化
坯方式、优化模具飞边，再进行生产能够合理改善吊挂锻件质量，得到无缺陷、综合质量优良的锻件，缩短了吊挂锻件产品的开发周期，降低了成本。某飞机发动机吊挂锻件结构复杂，主体四周有凸台以及上部存在相连筋条，呈现筋板类结构。齐晗对该类锻件筋部的充填机理及缺陷进行了研究，分析了双筋、交叉筋构件的折叠演变机理，提出了背压成形方法和增加预锻手段有效控制金属流动、预防折叠形成的方法。李珂对该类锻件出现充填不满以及折叠等缺陷进行了优化探究，得到合理的筋板类连接框。魏科对大型筋
锻造与冲压 2022年17期2022-09-05
- 锻造索具切边退料及出飞边复合装置研究与设计
采用单工序切边，飞边往往会粘附在切边模框上或卡在冲头上，必须由工人再进行清理，费事费力，增大了劳动强度。面对公司众多的产品规格、此工步已严重制约了企业的生产效率，而在去除过程中，由于锻造件温度较高，工人操作负担大，清理时存在一定危险。我们通过对不同规格和类别的产品进行模拟研究和分析后，最终确定采用切边退料及出飞边复合装置，能有效解决飞边粘附冲头的问题，同时可集成切边与落料收集多工序的同步自动化。由于自然资源贫乏，90%的能源需进口，发展核电自20世纪70年
锻造与冲压 2022年15期2022-08-06
- 汽车盘体零件小飞边模锻成形工艺开发及数值分析
本文提出了一种小飞边模锻成形工艺，并通过Deform-3D有限元数值分析进行研究，通过仿真进行缺陷预测从而改进工艺，并将模拟试验与生产试验数据进行对比验证，以期能有效地提升工艺开发效率和工艺的可靠性。1 汽车盘体零件结构及工艺分析本文研究的汽车盘体零件的结构及尺寸如图1所示，属于回转体零件，上部为阶梯型盲孔结构，盲孔底部存在环形凸台，凸台高度6 mm;中部为法兰结构，直径为160 mm，厚度为10 mm;下部存在锥形盲孔结构，属于复杂类零件。锻造时，上、下
材料科学与工艺 2022年3期2022-07-23
- 自动化锻打线物料传送方法研究
持位置刚好夹持在飞边斜面位置，此位置飞边不规则，飞边大小变化也较大，夹取不稳定风险增加；此即为色散-耗散条件的最终表达式. 若离散格式使r偏大, 则伪波可能会污染数值解. 这些伪波偏离精确的对流波, 行进相当长距离. 另一方面, 若r偏小, 则数值解可能会避免伪波, 但耗散误差将超过所必需的而影响可分辨尺度. 由r确定的最优化条件保证了伪波成分的色散和耗散之间的合理平衡.(3)锻打温差大：从MES 系统调取连续生产的压弯前坯料温度，通过统计分析得到锻打温度
锻造与冲压 2022年13期2022-07-06
- 基于BlowView塑料燃油箱挤出吹塑数值模拟
信息有产品质量、飞边形状、燃油箱壁厚分布、燃油箱温度分布、翘曲变形等信息，该燃油箱实际质量为7 860 g，模拟质量为7 973 g，与实际质量相差113 g，误差为1.4%，在可接受误差范围5%以内，下面着重对飞边尺寸及箱体壁厚分布对比分析。3.1 飞边尺寸对比实际箱体和模拟箱体的飞边形状如图4所示。图4a为实际箱体飞边形状，对其一周进行0～43段划分，得到实际和模拟飞边尺寸对比如图5所示。图4 实际箱体和模拟箱体的飞边形状图5 实际和模拟飞边尺寸对比通
汽车零部件 2022年6期2022-07-01
- 车用2A12铝合金连接锻件变形规律分析与工艺设计
腔，多余材料流入飞边槽，锻造结束后，上模退出，顶杆顶出锻件实现脱模，切除飞边后获得最终锻件。但在后续使用中发现该产品质量差，寿命短，容易开裂，经分析后推测最大可能是由于锻造过程中存在材料折叠现象，导致工作中出现应力集中，从而产生裂纹。针对上述现象，通过有限元分析来模拟还原连接锻件的整个变形过程。1.2 有限元模型建立及模拟分析由于该锻件为对称零件，取模型的1/8作为模拟对象，以提高计算效率，通过Deform-3D软件建立实际锻造条件，新建2A12铝合金材料
材料科学与工艺 2022年1期2022-03-11
- 斜盘式汽车空调压缩机双头活塞成形坯料研究
使型腔A和B区域飞边槽内金属体积少于圆柱坯。物理试验表明异形坯成形结果良好。通过合理减小坯料长度和宽度、增加坯料高度，使材料利用率提高了7.91%，成形载荷降低了21.7%。斜盘式空调压缩机活塞；锻造工艺；有限元数值模拟；坯料优化近年来，随着我国汽车行业的高速发展以及节能减排环保要求的不断提升，轻量化成为汽车发展的必然趋势[1-3]。采用轻质金属加工汽车零部件是实现汽车轻量化的重要途径之一[4]。铝合金因其质量轻、强度高等特性，广泛应用于飞机、汽车、轨道交
精密成形工程 2022年2期2022-02-22
- 基于图注意力的铸件飞边点云识别算法
行打磨加工，去除飞边。采取这类加工方案的通常是大批量和尺寸类似的铸件，而对于小批量、尺寸多变的铸件加工，则需要设计多种夹具，提前进行离线编程等工作，才能进行打磨加工。2016年，Qi等人提出了直接面向无序点云识别的神经网络框架——Point-Net[1]，其利用变换矩阵解决点云的空间旋转不变性，以及对称函数解决点云的无序性。2017年，Qi等人改进并提出了Point-Net++[2]，级联嵌套了Point-Net单元，提升了网络的局部表达能力和特征提取能力
计算机仿真 2022年12期2022-02-09
- 汽车内饰件注塑生产质量问题及解决措施探讨
注塑过程中发生飞边问题内饰件的注塑生产中存在的飞边问题也是比较常见的，主要是因为注塑的时候压力比较大，造成飞边的状况。内饰件生产制造由于原材料注入的时候量过多，模具周边接口溢出多余塑料，产生注塑制品飞边质量问题[3]。如果注塑压力过大，注射温度过高，速度过快，锁模力会因此减小，模具不能及时的闭合，就会出现飞边，因此压力以及温度和速度是重要的影响因素。温度高以及压力大和速度快，都会比较容易出现飞边质量问题，所以在具体的控制过程中就要能抓住要点。2 汽车内饰
商品与质量 2021年39期2021-11-23
- 简叙铝合金模锻工艺和模具设计(连载二）
面上投影面积(含飞边)(mm2)。锻造能量计算公式为E=k2×σ×V×ε (公式2)式中，E－锻造能量(kJ)；k2－锻件形状复杂系数，k2＝2～4；σ－材料的变形抗力(MPa)；V－坯料体积(mm3)；ε－平均应变。另外，锻造能量也可以采用力－行程曲线下的投影面积来计算。⑴模具润滑条件好，形状复杂系数k1和k2可以取小值；⑵高筋是指筋高与筋宽比h／b不小于4.5，薄腹板是指“腹板厚度与腹板部位面积的当量直径的比值不大于0.2”。模膛设计终锻模膛铝合金终锻
锻造与冲压 2021年17期2021-09-24
- 5G覆铜板叠层复合材料高效切磨工艺试验研究
变形进而形成毛刺飞边[6-7]，从而影响其加工质量。而传统的金刚石砂轮切磨覆铜板中间层的玻璃纤维增强环氧树脂复合材料过程中，会由于摩擦产生大量的热，但玻璃纤维的导热系数不高[8]，这些聚集的热量会使磨削区域的温度升高，进而出现烧伤现象。针对上述存在的问题，提出采用烧结金刚石开槽薄片砂轮进行覆铜板高效切磨的工艺方法，并在不同加工工艺参数下对其切磨加工质量进行试验研究。1 烧结金刚石开槽薄片砂轮设计及切磨机理1.1 烧结金刚石开槽砂轮结构设计烧结金刚石开槽薄片
金刚石与磨料磨具工程 2021年3期2021-07-21
- 浅析注射成型塑料制品常见缺陷及解决方法
，第二部分讲述了飞边缺陷问题及解决措施，第三部分分析了银丝缺陷问题及解决措施，最后结束部分对文章内容进行了总结与概括。关键词：注射成型塑料制品;塑料制品常见缺陷引言伴随着整体社会的不断进步与发展，越来越多的塑料制品出现在了我们的生活与工作之中，无论是手机、电器、还是玩具、汽车，在其内部与外部都有着塑料部分，甚至从某些意义上来讲，塑料已经成为了我们生活中一种不可或缺的产品。1熔接痕问题及解决措施1.1熔接痕问题熔接痕问题是注射成型塑料制品的常见缺陷问题之一，
科技研究 2021年9期2021-07-19
- 底座在模锻成型过程中的缺陷分析与对策
。第二阶段为形成飞边阶段，在镦粗结束后，金属受到模壁的阻碍作用，有助于流向型腔高度方向，同时开始流入飞边槽，当上模压下量达到一定值时，出现少量飞边，变形力开始明显增大，如图4所示，中间底火台继续增高。第三阶段为充满型腔阶段，由于有了飞边的阻力作用，金属内部形成更为强烈的三向压应力状态，在上模下压的过程中金属不断地流向飞边槽，型腔各处逐渐充满，而随着上模压下量的增大，飞边愈来愈薄，宽度增大，温度急剧下降，变形抗力明显上升，造成更大的径向阻力，从而使金属向飞边
包头职业技术学院学报 2021年2期2021-07-12
- 提升PPS模具使用寿命及减少注塑飞边的优化设计
理，容易造成注塑飞边问题，并缩短模具的寿命；而注塑飞边问题会降低成品的质量。基于此，对某车用传感器PPS（40%GF+10%MD）外壳注塑飞边问题进行了分析，对模具进行了优化设计及验证，有效解决了注塑飞边问题，并提升了模具的寿命。1 现状分析1.1 传感器位置泄漏在发动机缸体泄漏测试过程中出现了泄漏，调查发现泄漏点发生在凸轮轴位置传感器安装的位置。拆下零件检查发现，传感器O型圈装配槽的模具分型面上有飞边如图1所示，飞边造成密封不严，导致了泄漏。进一步分析发
南方农机 2021年11期2021-06-18
- 锻模飞边桥尺寸对6061铝合金衬板锻件成形的影响
压力机上切除多余飞边。图3 6061铝合金上衬板生产工艺流程图Fig.3 Process flow chart of upper lining of 6061 aluminum alloy图4 火车上衬板模锻示意图Fig.4 Die forging of upper train lining模具模型的设计关键在于飞边槽结构、飞边桥部高度和宽度。飞边槽包括桥部和仓部。桥部的主要作用是阻止材料外流,迫使金属充满模膛；其次使飞边减薄,便于切除。仓部的作用是容纳多
轻合金加工技术 2021年12期2021-06-08
- 机匣类零件数控磨抛加工技术研究
工后会产生较多的飞边毛刺，机加产生的毛刺是指零部件在加工过程中所派生出多余的部分，这些多出的部分可以统称为毛刺，产生过程包括车、铣、钻以及铰等多种加工方法[1]。部分飞边毛刺无法在数控机床上使用正反倒角刀、倒圆刀、球铣刀等刀具进行加工去除，需要由打磨钳工进行手动磨抛。随着生产任务的增加，打磨钳工的工作量逐渐累积，且手动磨抛的质量稳定性较差，存在加工遗漏的问题。该研究通过寻找并试验数控磨抛加工方法，完成对特殊位置飞边毛刺的数控去除，减少了打磨钳工的工作量，提
中国新技术新产品 2021年5期2021-05-26
- 曲臂锻模设计
件截面积；F槽为飞边槽截面积；F飞为飞边截面积；d计为计算毛坯直径；dmin为计算毛坯最小直径；dmax为计算毛坯最大直径；δ为飞边充满系数。曲臂展开图如图3所示。图1 曲臂零件图(单位：mm)图2 曲臂锻件图(单位：mm)图3 曲臂展开图(单位：mm)用CAD软件测量图3曲臂展开图得到：V计=V坯=100 000 mm3，V计为计算毛坯体积，V坯为坯料体积。V坯=V锻+V飞(1)式中：V锻——锻件体积，76 469 mm3；V飞——飞边体积，34 171
模具技术 2021年2期2021-04-09
- 一种防膨胀内膜袋
分别设置有竖向的飞边，各飞边分别与对应的主体部分的侧棱共用一边。所述顶幅和底幅均为四棱锥形结构。所述内拉筋片的长度与主体部分的高度相等，各内拉筋片上的通孔均不少于三个，并沿内拉筋片的中心轴线由上至下均匀间隔分布。所述顶幅、主体部分、底幅、飞边、进料口、出料口为PE 膜一体成形结构。所述内袋体的各侧棱上的飞边均设有两条，各侧面上相对两飞边由上至下开设有至少三对对称的连接孔，每对对称的连接孔之间通过捆线连接，进一步起到防膨胀作用，立体效果更好。所述飞边为长方形
塑料包装 2021年1期2021-03-10
- 起落架外筒锻件局部控流模锻工艺研究
本文提出调节局部飞边桥部尺寸控制局部金属流动的方案。将起落架外筒锻件最难充满的V型头部凸起作为特征结构，将特征结构的材料流动过程简化为平面应变问题，采取局部体积相等的原则，基于主应力法和分流面应力平衡条件建立凸起与飞边桥部同时充满时的应力平衡方程，推导飞边尺寸求解模型，从而设计终锻局部飞边尺寸。同时，改进起落架外筒锻件的成形工艺，然后利用DEFORM-3D有限元软件对其模锻过程进行全流程模拟，最后进行物理实验证实局部控流方案的准确性。1 工艺方案设计1.1
兵器装备工程学报 2021年2期2021-03-05
- 防止型芯滑动磨损的浮动镶件设计
m）间隙容易出现飞边，轻微过盈时，长期生产容易磨损、烧伤配合面，在生产中难以保证既不使成型塑件产生飞边，又不使模具零件磨损、烧伤配合面。现通过实例阐述此类配合面在生产中的问题与相应解决方案。1 存在的问题塑件结构如图2 所示，有12 个方孔，材料为PBT GF10，由侧抽型芯和动模型芯配合成型。侧抽型芯2和动模型芯3的位置关系如图3所示，第一次试模生产时成型塑件方孔周边存在飞边，经测量产生的飞边宽度为0.05～0.08 mm，如图4 和图5 所示，不满足质
模具工业 2021年1期2021-02-26
- 三通管锻模设计
型槽由终锻型腔、飞边构成，飞边由飞边桥和飞边仓构成，飞边环绕在成形型腔的周围，用来容纳多余的金属，终锻型腔由两个对称设置的单三通管成形腔对接构成，终锻型槽的钳口与飞边仓连接，钳口是夹持空间，为了锻造时取送锻件，在上模和下模的合模处，加工有检验角作为加工型腔的画线基准，模具结构图如图3 所示。模具终锻型槽设计终锻型槽依据热锻件图进行加工，热锻件图在冷锻件图的基础上加了3%的收缩量。热锻件图如图4所示。图3 三通管模具结构图图4 热锻件图飞边槽设计飞边环绕在三
锻造与冲压 2020年19期2020-10-19
- D-SFCM860钢曲轴淬火裂纹分析及工艺改进
1mm不等的锻造飞边气割残留带，且气割表面凹凸不平（见图1）。对裂纹最严重处进行打磨清理后发现，裂纹深度约20mm，裂纹向两侧的扩展长度约150mm。对曲柄臂上裂纹进行打磨抛光后采用现场金相显微镜观察，裂纹刚直、尾部尖细，两侧无聚集分布的非金属夹杂物，内部有轻微氧化。采用4%硝酸酒精溶液腐蚀后观察，裂纹两侧无脱碳，基体显微组织为均匀致密的回火索氏体，无晶粒粗大及过热、过烧现象。图1 裂纹位置及形态2 原材料分析该曲轴材质为D-SFCM860钢，其C、Cr、
金属加工(热加工) 2020年1期2020-02-22
- 4000 吨热模锻生产工艺流程再造研发应用
1 所示。锻件和飞边在主机中输出改造锻件和飞边处理改造前，是在冲床上切边后，锻件进入落料口，然后手动推入料桶内；由于飞边在切边模上，需人工钳住飞边放入飞边桶内，锻件和飞边完全靠人工处理。对此，项目组按照切边模座高度，设计制作飞边接送斗，只要操作工将飞边放到接送斗上，飞边就自动滑到飞边桶内；在落料口下面设计制作链条输送机，切边后锻件通过落料口进入输送机上自动送到料桶内，如图2 所示。对中频炉加热半自动上料改造在改造前，在中频炉炉膛下面制作一个平台，将装满剪好
锻造与冲压 2020年1期2020-01-09
- 提高重熔用铝锭质量的措施
整洁、无较严重的飞边或气孔，允许有轻微的夹渣[2]。榆林新材料要求，铝锭成银白色、铝锭表面应整洁、无较严重的飞边或气孔，允许有轻微的夹渣，字号清晰可见。有严重的飞边（飞边小于5mm）、气孔（长大于50mm×宽大于3mm）和标识不清楚（YUAL半个字以上）视为不合格；允许有轻微的夹渣，但夹渣集中且直径大于20mm，或直径虽在10mm～20mm，多于2处（包括2处）以上视为不合格产品；表面光洁平净不得有明显波纹，波纹深度超过3mm视为不合格产品；字号超过半个不
中国金属通报 2019年8期2019-09-12
- 关于规范打磨钢轨接头飞边的创新
祥摘要：钢轨接头飞边是铁路线路上一种长期、广泛存在的结构性病害。多发生在有缝线路及道岔钢轨接头区，因钢轨轨顶被机车车辆的车轮压溃而产生轨顶金属向两侧挤出的现象。往往是有缝线路钢轨热胀冷缩，轨缝发生变化，车轮冲击增大，加之线路维修养护质量低劣等原因造成。继续发展，一是容易造成绝缘接头搭接连电，产生红光带，二是受温度突变的影响，钢轨热胀冷缩引起轨端揭盖、掉块。关键词：钢轨接头；飞边；打磨；倒棱引言：目前，铁路工务部门使用手持角磨机对其进行打磨，人工操作，角度不
科学与技术 2019年17期2019-04-16
- TDB-250-3CL双工位吹塑机智能化生产线
，一套用于取未去飞边的制品桶，一套用于取已经去飞边的成品桶。其应用于机器人的夹具由本公司独创；2）前后冷却装置各一套，分别进行预冷却和后冷却定型；3）去飞边装置一套，用于切割塑料桶的飞边余料，边料输送带一套，专门用于输送去飞边装置自动切割下来的边料；4）称重输送机一套，用于对吹塑制品进行重量的检测；5）高强度粉碎机一套，用于对边料的自动破碎，将其破碎为可循环使用的塑料颗粒；6）全自动上料机三套，确保对生产线三套挤出机塑化系统的自动供料；7）采用同一规格的高
塑料包装 2018年5期2018-11-14
- 基于几何重构的辐条式轮毂飞边去除技术研究
轮毂常常存在铸造飞边（俗称“毛刺”）[1]。这些飞边不仅影响产品的美观和车辆空气动力学性能，而且还会对后续加工、装配人员和用户留下安全隐患，因此必须在进入后续加工工序前将轮毂上的这些飞边去除。对于摩托车等车辆使用的辐条式轮毂来说，因不能使用类似汽车轮毂的车削方法，目前主要有三种去除飞边方法[2,3]：毛刷法、机器人法和光整法。毛刷法使用的毛刷由粘有碳化硅的条形耐磨塑料束构成，去毛刺机通过刷盘旋转带动毛刷切削铝轮毂边缘实现去除飞边的效果[4]。毛刷法对于工件
制造业自动化 2018年10期2018-11-02
- 铸件自动循迹浮动磨边的研究
[1]。去除铸件飞边和毛刺实际上就是在不改变工件尺寸精度、形状及位置精度的基础上完全去除工件表面的飞边和毛刺[2]。在机械零件加工的过程中，表面难免会出现飞边、毛刺，残留的飞边和毛刺不但影响了零件的质量，而且降低了零件的使用性能，导致整个机械系统工作性能下降，可靠性、稳定性大大降低[3-5]。机械零件在进行下一道工序之前需要将飞边和毛刺清理掉，因此工件的飞边和毛刺清理是机械生产中不可缺少的一道关键工序[6]。1 铸件磨边现状目前，在铸件清理的过程中，企业常
现代制造技术与装备 2018年4期2018-03-30
- 铁路接触网定位钩锻造工艺及模具结构设计
料和预成形，设计飞边槽。预锻模的飞边槽相比平时钢锻件设计的厚1～1.5mm，并不需要保证所有部位都出飞边，在完成预锻工序后进行冷切边。因为有二次加热锻造，所以可以根据情况精准计算后调整用料，即使部分不出飞边也可以。图2为速度趋势模拟和位移趋势模拟。终锻模具设计根据铝合金对温度比较敏感，锻造区间比较窄的特性，在进行终锻锻造时，必须进行切边后二次加热，采用网带式、连续加热炉，生产节拍可控，根据不同零件调整。铝合金锻造温度区间窄，因此温度控制要求十分严格，炉温均
锻造与冲压 2018年5期2018-03-21
- 超大型柴油机摇臂锻造工艺开发
移≤1.4，残余飞边≤1.7，弯曲≤1.4。处理打磨区域的毛刺。3 工艺方案确定3.1 设备吨位的选择通过三维建模，分析锻件模型重量为21.6 kg，预估锻件在5 t锻锤上生产。按5 t锻锤的模具飞边槽的标准，锻件在飞边槽充满一半的情况下，锻件投影图如图3所示。图3 锻件投影图Figure 3 Projection drawing of forging经计算锻件需要的设备吨位约为4 t，故选用5 t锻锤是合适的。3.2 坯料的规格选择根据锻件截面的情况，加
大型铸锻件 2018年1期2018-01-15
- FGH96/GH4169高温合金惯性摩擦焊热变形组织及行为分析
焊缝热变形组织和飞边的形成模式。结果表明，摩擦热的作用使近摩擦面处母材形成塑性层，塑性层在轴向顶锻力作用下发生塑性流动，形成拉长组织并在摩擦面高温、高压及高应变速率作用下发生动态再结晶，拉长组织边界消失，再结晶晶粒呈无序等轴状。摩擦面金属沿径向流动，在边缘处挤出，其摩擦面延伸侧受拉应力作用，最终形成卷曲飞边并实现自清理作用。高温合金惯性摩擦焊热变形组织0 序 言惯性摩擦焊通过高速旋转运动对焊试件间的摩擦作用提供热源，在摩擦界面及其近区域金属达到塑性状态后，
焊接 2017年10期2017-12-20
- 中小型电机密封圈硫化模具优化设计
橡胶的用量以提高飞边的薄度；增设定位导向机构两方面进行了优化设计，避免了上下模具啃食现象。改进后的模具硫化腔内硫化更为充分，内部结构更均匀，制造出的密封圈技师优良，价格也更加低廉，值得推广。橡胶密封圈；硫化模具；结构优化；定位导向0 引言橡胶密封圈是机械系统中重要的密封零件，它是机械设备和动力系统中极其重要的组成部分。它对整个机械系统起着防止气体或液体泄漏和防止灰尘进入的重要作用，一旦损坏，整个机器都将无法正常工作，特别是在中小型电机中橡胶密封圈起着极其重
防爆电机 2016年5期2016-11-19
- 飞边的成因及解决方法
车研究院有限公司飞边的成因及解决方法黄智杰 浙江吉利汽车研究院有限公司摘要：飞边这种缺陷对于我们来说真的是太熟悉不过了，我想很多年前大家就遇到过此类问题，但是这个问题至今仍是个问题，没有人敢拍板某某产品打出来一定就不会有飞边，因为这种缺陷涉及的因素太多了，但这个问题也很容易解决，在这里主要是想和大家探讨一下这些年来我的体会。关键词：飞边；成因；解决一、飞边的成因概述对于产品产生飞边的原因有很多，每个公司的标准也不尽相同，不过一般的公司都会把注射压力的大小作
科学中国人 2016年15期2016-08-31
- 基于数值模拟的IC卡卡套飞边研究*
模拟的IC卡卡套飞边研究*许江伟1，杨顺星1，李海梅1，2 （1.郑州大学材料科学与工程学院，郑州 450002； 2.大连理工大学工业装备结构分析国家重点实验室，辽宁大连 116024）摘要：针对IC卡卡套注塑件的飞边，用数值模拟方法从锁模力、压差及型腔板变形等方面分析了产生飞边的原因，并预测了飞边可能产生的区域；通过与实际成型塑件比较，验证了该方法的可行性。关键词：飞边；数值模拟；锁模力；型腔变形注射成型中，由于不合理的模具设计或工艺设置可能会在模具的
工程塑料应用 2016年1期2016-07-25
- 长轴类锻件的工艺节材
的锻件横截面积与飞边横截面积之和。计算毛坯法则的基础为假定轴向变形很小，横截面的变形被认为近似平面变形，在实际应用中锻件通常能较好成形，也会形成相对较为均匀的飞边。既然计算毛坯法则的基础是依长轴类锻件变形特点而假定了一种条件，假定轴向变形很小，那么我们进行逆向思考，有没有轴向变形较大的情况？什么情况下会形成较大的轴向变形？若形成较大的轴向变形时锻件是否能较好成形？这种较大的轴向变形能否被加以利用，以优化中间毛坯和成形工艺，来降低锻件的制造成本呢？常规工艺示
锻造与冲压 2016年7期2016-06-21
- 成功的机器人去毛刺飞边系统的几项关键因素
功的机器人去毛刺飞边系统的几项关键因素梁斌超 梁品松（万丰派斯林机器人有限公司，绍兴 312500）分析机器人去毛刺飞边系统中去毛刺工具的选择、工件定位、视觉系统应用、机器人编程这几项关键因素。投产情况表明，该分析准确合理，可为以后相关设计提供参考。机器人 去毛刺工具 去毛刺 视觉系统 编程前言在铸件行业里，产品毛坯的飞边及机加工后的毛刺不可避免。因此，去除这些飞边毛刺是必要的工序，且大部分去飞边毛刺不管产品的初始条件如何都要求有一个相对一致的结果。目前，
现代制造技术与装备 2016年11期2016-02-26
- GH3230锻件毛坯数值模拟优化
形状对成形过程中飞边的影响坯料形状设计，决定了产品成形过程中飞边的溢出情况，根据产品形状，设计出如图6所示的坯料，并对该尺寸坯料进行数值模拟，选取上模压力最大时刻，研究坯料的飞边情况，数值模拟结果如图7所示。由图7可知，左半端坯料过多，导致该处飞边过早溢出，加大了成形过程中的阻力，影响锻件其他部分的充型，降低了设备的生产能力，因此需要对坯料尺寸进行优化。根据图7的数值模拟结果，重新设计出了如图8所示的坯料，并对该尺寸坯料进行数值模拟，选取上模压力最大时刻，
金属加工(热加工) 2015年21期2015-11-30
- 钢芯铝绞线液压压接工艺改良方法研究
通常都要处理压接飞边、毛刺，费时又费力，并且搓掉的飞边减少了有效压接面积。文章通过对钢芯铝绞线液压压接工艺过程的讨论，提出了压接工艺的改良方法，有效解决了飞边、毛刺问题。关键词：钢芯铝绞线；设备线夹；液压压接工艺；飞边；毛刺；电力施工 文献标识码：A中图分类号：TM75 文章编号：1009-2374（2015）28-0043-03 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.28.021在工程实际中，施工工艺的水平是保证工作质量完
中国高新技术企业 2015年28期2015-07-21
- 浅谈中空塑料桶后冷却及去飞边系统
言后冷却系统和去飞边系统是中空吹塑成型机的两个重要的辅助装置，本文介绍一下这两个装置。一.后冷却装置模具冷却是挤出吹塑成型最常用的冷却方式，型坯在模具内吹胀时，熔体被紧贴模具型腔壁，熔体的热量经制品壁，通过模具壁向冷却介质传递而减少，而使容器逐步冷却定型。后冷却装置，就是将初步冷却定型的制品取出模具后，在模具外继续冷却的装置。这种冷却方式可以减少制品在模具内的冷却时间，缩短生产周期，提高效率。针对不同的制品的实际需要，后冷却系统可以针对制品的不同部位(一般
塑料包装 2015年4期2015-07-13
- 陆港公司开展“献良策、保安全”主题活动
用磨光机打磨钢轨飞边（机械加工中在工件的边缘留下的没有完全加工掉的部分）的建议，用来治理红光带（轨道短路，会使无车路段显示异常红光带或“闪红”）。此方法有效消除了因钢轨接头存在飞边，造成轨道短路产生红光带的状况，既保证了行车安全，又减少了维修次数，降低了材料消耗。陆港公司对员工提出的每条合理化建议从评审到采纳实施、表彰奖励，全部进行公示，激励员工为企业安全发展献计献策。2个月时间里，员工共提出合理化建议46条，解决不少安全隐患。（欧阳建设）
劳动保护 2015年6期2015-06-16
- TC11/TC17线性摩擦焊飞边及焊缝微区特征分析
m，焊后对接头和飞边截取试样，进行金相组织、扫描电镜组织和透射电镜组织观察，研究飞边及接头组织特点，揭示线性摩擦焊接头组织形成规律。2 接头组织分析2.1 焊接飞边组织分析图2 TC17母材组织Fig.2 Microstructure of TC17 base metal线性摩擦焊过程是待焊两试件通过摩擦生热，使母材发生塑化，塑化金属在温度和力的作用下，挤出形成飞边，因此飞边组织的演变能在一定程度上反映线性摩擦焊接头组织的形成过程。TC11/TC17钛合金
航空制造技术 2015年11期2015-05-31
- TC4钛合金线性摩擦焊接头组织及残余应力分布特征
焊接过程中产生的飞边，再用化铣的方法去掉线切割过程在试件表面造成的附加应力层和氧化层。焊接接头去除飞边的前、后宏观形貌如图1所示。图1 线性摩擦焊焊接原理示意图及线性摩擦焊接头宏观形貌Fig.1 Macroscopic of linear friction welding joint依据EN 15305-2008标准，在LXRD大功率残余应力测试仪上进行残余应力测试。重点研究的截面如图2所示。选用Cu-Kα特性谱线，波长1.541838Å，衍射晶面（213
航空制造技术 2015年17期2015-05-31
- 提高连杆锻模数控加工效率之研究
加工现状1.锻模飞边槽设计不合理。锻模飞边槽具有容纳模锻多余金属，增大锻模水平阻力，迫使金属充满模膛，减轻上、下模刚性接触，起缓冲等作用［1］。传统模具飞边排料槽结构为敞开式结构（如图1），需要大量切削材料去除，加工周期长。图1 敞开式毛边槽2.加工标准不统一。编程人员没有标准作业指导书。程序命名、模具基准点及工件加工摆放标准不统一，员工每加工一个工件要对照图纸、工件、程序模拟反复确认，浪费时间，装夹工件时间长，给现场生产员工增加了作业难度，影响加工效率。
湖北工业职业技术学院学报 2015年6期2015-05-11
- 喷油器体锻模优化设计
锁扣、终锻模膛、飞边槽、钳口、滚挤模膛等结构与尺寸设计以及与滚挤模膛高度尺寸有关的原材料下料规格选择等）没有达到最优化程度，从而导致模锻成形的工艺过程和工艺过程结果（如模锻工艺性、原材料消耗、合格品率、锻造效率、锻模使用寿命以及锻模与锻件成本等）也没有达到最优化程度，因此，锻模设计还有优化的潜力和空间。2 锻模优化设计喷油器体锻模设计的关键是优化设计锻模的锁扣、终锻模膛、飞边槽、钳口、滚挤模膛等结构与尺寸以及根据滚挤模膛高度尺寸优选原材料下料规格等。喷油器
精密成形工程 2014年6期2014-12-31
- 汽车转向臂成形工艺模拟优化（下）
以出现哪怕很小的飞边，如果出现飞边，则在终锻成形时会产生折叠缺陷。因此，文中对辊锻各道次的延伸系数分配及每道次模具过渡部分型槽形状都要求设计合理。其三是辊距调整问题。调整辊距除了保证坯料最终尺寸外，还要保证辊锻各道次延伸系数，辊模间隙同样会影响着前滑值大小。本文是在不断对工艺进行生产试验的基础上得到辊锻模之间的最佳间隙为4mm。6.模锻成形数值模拟转向臂挤压成形过程属于塑性成形中大变形问题。变形过程中，毛坯形状变化较大，相应其有限元网格也要不断变化，准确描
金属加工(热加工) 2014年17期2014-12-14
- 曲轴前端成形的开式与半闭式模锻工艺分析
形成宽大、厚重的飞边，如图2所示。因曲轴形状比较复杂，故其材料成形利用率偏低，提高曲轴锻件坯料的成形利用率一直是曲轴成形工艺研究的重要内容，也是降低工艺成本最为有效的途径之一，因而成为工艺改进和优化的重要目标。图1 具有明显细长前端的曲轴锻件图2 曲轴飞边开式模锻工艺特征单元工艺用料分析以图3所示的曲轴为例对曲拐特征单元及前端用料进行工艺分析。如图4所示为特征单元，其中H＝65.5mm，T＝23mm，R＝123mm，D＝113mm，L＝75mm，相关系数：
锻造与冲压 2014年1期2014-10-10
- 提高筒类锻件表面质量的措施
产过程中容易出现飞边、折伤、椭圆等质量问题而导致锻件报废。本文结合筒类锻件的生产工序分析总结了筒类锻件的几种质量问题，针对这几种质量问题提出了解决方案以及预防措施。1 筒类锻件锻造工序筒类锻件锻造工序如图1所示。图1 筒类锻件锻造工序Figure 1 Forging process of cylinder forging2 筒类锻件的几种质量问题通过长期的生产跟踪，筒类锻件容易出现以下几种质量问题：(1)内外表面出现凹坑、折伤；(2)端面长短不齐、壁厚不均
大型铸锻件 2013年4期2013-09-23
- 直拉杆臂锻造工艺的分析与模拟
mm，考虑烧损和飞边量的计算坯料体积为9.2×105mm3。根据现有规格取坯料直径为65mm，计算值经过圆整后得到坯料规格为φ65mm×260mm，材料利用率为78.4%。零件模型建立本次模拟坯料的初始温度为1200℃，定义材料参数、模具与毛坯的接触关系、摩擦系数、模拟参数等。因本次模拟为多道次，为保证其真实性，在计算中采用前一道次的成形结果作为下一道次的毛坯，材料性能及变形尺寸自然继承。图4为直拉杆臂镦头部、拔长杆部、弯曲、终锻的有限元模型。有限元结果分
锻造与冲压 2013年15期2013-08-08
- 长轴类锻件轴向变形的工艺分析和利用
的锻件横截面积与飞边横截面积之和。正是基于这种设计方法，所以锻件最终成形后除两端外轴向变形很小且飞边也较为均匀，通常来说这被认为是合理的，然而此种方法对于某些长轴类锻件却忽略了变形过程中某个特定阶段可能的轴向变形，且这种轴向变形未被加以利用以进一步优化中间毛坯及成形工艺。常规工艺实例近年来我厂设计开发了一系列的连接杆锻件，锻件外形特征是两端头较大且形状较为规则，中间杆部为较细的圆柱体，两端头与杆部的横截面积变化很大。如图1所示为该系列连接杆中其中一种连接杆
锻造与冲压 2013年13期2013-08-02
- 卡车转向节锻造成形过程的数值模拟
还可以节省材料，飞边相对较小，提高模具寿命。本文针对某卡车转向节的结构特点，提出一火成形的工艺方法，通过有限元模拟，分析成形过程的载荷、应力、应变等信息，确定锻造成形工艺，优化各工步尺寸和形状，减少修模次数。工艺设计卡车转向节是控制卡车前轮转向的保安件，图1、2分别为其二维图和三维图。锻件采用的材料为40Cr，锻件质量为9.3kg。可以看出，此卡车转向节属于“轴─盘─叉”结构，轴部细且长，长达169mm，最小直径为φ28mm，盘部窄而大，最大截面直径为φ1
锻造与冲压 2013年11期2013-07-27
- 高压T形接头裂纹分析及热处理工艺探究
品锻造毛坯经气割飞边后，采用870℃正火，调质采用图3所示工艺。图3 T形接头调质热处理工艺2. 检验项目裂纹处取样做化学成分、金相、硬度检验。（1）化学成分 经直读光谱仪分析，接头用钢的化学成分符合42CrMo钢要求。（2）显微组织检查 在开裂飞边处取样进行金相组织分析，组织为较粗大的淬火马氏体＋少量铁素体＋残留奥氏体（见图4）。图4 裂纹处粗大的金相组织经检查，裂缝表面明显无脱碳，表明接头是在淬火过程中开裂的。（3）硬度检查 锻造毛坯截面由表向里淬火硬
金属加工(热加工) 2013年17期2013-06-28
- TC4钛合金惯性摩擦焊接头塑性金属流动行为研究
出焊缝形成最初的飞边，随后内部金属流出形成接近焊缝的飞边。当焊接面积不同时，在摩擦扭矩、顶锻压力和“弧”形焊缝的作用下以螺旋的流动方式向焊缝流动，细端外缘塑性金属最先流出焊缝形成最初的飞边，随后细端内部金属流出形成接近细端焊缝的飞边，当细端飞边达到与粗端焊接面积相同时粗端才会出现飞边。TC4钛合金；惯性摩擦焊；流动行为0 前言TC4钛合金由于比强度较高，被广泛应用于航空、军事、造船等领域。由于钛合金在焊接条件下易与氧、氮、氢等气体发生反应，产生接头脆化、裂
电焊机 2012年4期2012-11-14