推进极致能效工程 实现钢铁工业降本增效

□杜 涛

钢铁工业是典型的能源密集型行业，钢铁企业能源成本约占总生产成本的30%，能源消耗产生的碳排放占全流程碳排放的90%以上。降低钢铁生产过程能源消耗，不仅可有效节约能源资源、降低生产成本，同时可减少碳排放和环境污染、提高企业经济效益和社会效益。我国钢铁工业节能工作历经了单体设备节能、系统节能、物质流能量流智能协同节能等阶段，特别是近年来在国家“碳达峰碳中和”目标驱动下，能源管控逐步向系统化、智能化和绿色化方向推进，极大促进了钢铁工业节能降耗，吨钢综合能耗由20世纪80年代的1646kgce下降到2022年的551kgce，为我国钢铁工业节能减排做出了巨大贡献。但钢铁工业仍为高能耗行业，目前能耗强度尚有15%～20%的下降潜力。

2022年，中国钢铁工业协会提出钢铁工业“极致能效”工程，并于2022年12月9日发布了《钢铁行业能效标杆三年行动方案》（简称《方案》），标志着“极致能效”工程进入了实质性实施阶段。《方案》明确提出，“力争实现2023年0.8亿吨至1.0亿吨、2024年1.5亿吨至2.0亿吨、2025年2.0亿吨至3.0亿吨钢铁产能达到能效标杆的水平”。拟通过3年的时间，提出行业技术目录清单、技术能力清单、政策清单等3份清单、2个标准和1个数据系统的顶层设计方案与实施路径，开展“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育工作，贯彻和落实国家发改委《关于严格能效约束推动重点领域节能降碳的若干意见》等文件对钢铁等重点行业提出的严格能效约束要求，到2025年，钢铁等重点行业达到标杆水平的产能比例超过30%，到2030年，行业整体能效水平和碳排放强度达到国际先进水平。带动钢铁行业整体能效水平显著提升，企业能源成本、碳排放强度等明显下降，将钢铁工业节能降本增效提高到一个新的高度。

推动钢铁工业“极致能效”工程，应在立足全局、统筹规划和系统分析的基础上，确定符合企业自身实际的整体方案，综合考虑用能结构优化、关键工艺与装备改造升级、余热余能资源化利用等跨行业、多要素作用下产生的系统协同效应，提升企业系统能效，进而实现降本增效。在国内外低碳发展的大背景下，努力优化企业用能结构，积极构建新能源、可再生能源参与的多能互补用能结构，推动能源清洁化和高效化。在前期行业淘汰落后装备的良好基础上，继续实施先进工艺和关键装备技术改造和升级换代，主体装备大型化和高效化，工艺流程准连续化，推动先进、智能、高效设备应用，提高工序能效和流程能效。在当前能源转换与利用技术多元化发展的形势下，系统设计、持续推进钢铁工业余热余能资源化和高效化利用整体水平，同时积极开发和推广中低品位余热资源利用技术及应用，鼓励跨行业、跨领域协同创新，实现钢铁企业余热余能的极致回收和高值化、高效化利用。充分利用数字化和智能化技术，提高钢铁企业数据治理能力，助力企业系统能效的精细化分析和系统化提升，实现节能降本增效的协同目标，推动钢铁工业数字化、智能化转型升级。

钢铁工业“极致能效”工程是继“产能置换”和“超低排放”工程后覆盖钢铁全行业、全产能的第三大系统工程，通过能效评估、能效对标、节能诊断和技术创新等手段最大限度地降低钢铁企业能耗、减少污染物排放和降低钢铁生产成本，是当前我国钢铁工业克服困难、迈向“双碳”目标的经济可行和现实有效的途径，是钢铁工业降本增效、实现绿色低碳高质量发展的必经之路。