工步
- 基于TRIZ理论的车—车拉曲轴主轴颈粗加工工艺优化
轨迹，阴影表示本工步刀具加工的毛坯部位。1）发二曲轴主轴颈粗加工方案如图5所示。工步1、工步2分别用左右偏刀对曲轴主轴颈两侧端面预加工。由于采用立装槽刀，如果不对曲轴主轴颈端面预加工，槽刀座的右侧面就会与曲轴毛坯发生干涉。工步3采用立装槽刀从主轴颈中间下刀。工步4、工步5分别用左右偏刀对主轴颈外圆加工至粗加工尺寸。整个粗加工过程5次换刀，车刀进给速度0.46 r/mim。图5 上汽大众发动机二厂曲轴主轴颈粗加工方案2）上海大众动力总成有限公司曲轴主轴颈粗加
汽车工艺师 2023年10期2023-10-20
- 基于GEP 语法解析的零件工艺设计意图提取方法*
文献［13］对于工步的工艺设计意图的捕获是基于对加工操作工艺设计意图的分类而得到的，其没有考虑到工步之间存在的时序与语义约束关系，可能会导致工步设计意图序列不合理等问题。针对这一问题，本文将GEP（Generalized Earley Parser）［14］运用到工艺设计的意图提取研究中。GEP 是一种直接对输入序列数据进行操作的基于语法规则的解析算法。该算法将工艺数据标签通过分类器输出的每一帧标签的概率，生成概率矩阵，以概率矩阵作为算法输入，联合语法展开
计算机与数字工程 2023年5期2023-08-31
- 小批量多品种多工步制造企业的成本核算方法探索
——以L半导体企业和C汽车企业为例
时涉及多品种及多工步（企业小批量生产多种产品，而每种产品又涉及多个复杂工步，不同产品的工艺路线不同）时，成本核算复杂性较高。企业应结合实际需求，兼顾准确性与成本效益原则选择适当的成本核算方法。本文针对此种类型企业的不同需求及资源条件，提出了两种建议的成本核算方法。一、小批量多品种多工步制造企业成本核算方法框架（一）成本核算基本方法1.分批法与分步法及作业成本法相结合的成本核算方法对于小批量、多品种、多工序生产的制造企业，如果要准确核算产品成本，适宜采取分批
国际商务财会 2023年2期2023-02-24
- 开关型被动式调平系统设计及其应用
在活动梁到达加压工步前，4个调平缸在高于合模位的位置进行待机，进入加压工步后，活动梁与4个调平缸接触并整体下行，下行期间四缸对活动梁下平面进行调平，到达合模位时主油缸压力开始上升，进入保压工步，四缸仍紧贴活动梁。保压一段时间后进入泄压工步，四缸状态与保压时一致，此后进入开模工步，四缸与活动梁整体上行，上行过程中四缸进行调平，最终进入快升工步，活动梁与调平油缸分离后快速上行，经历慢升工步到达机锁初始位，而四缸在分离后则重新回归待机位，为下一个压制循环的调平作
机床与液压 2022年22期2022-11-30
- 基于改进遗传算法零件加工工序优化研究
解决了加工中心的工步优化问题。姜存学等[9]将模拟退火算法与蚁群算法结合，建立零件工步优化过程模型，将之应用于以加工中心为主要加工设备的创成式CAPP中。但是，目前针对零件工序规划问题所采用的遗传算法存在一些不足：(1)没有考虑到在实际车间生产中，对于某类加工特征，通常存在几种加工方案，并且对于一个工步的加工，有多台机器可供选择；(2)现有算法采用间接编码方式，对解的信息表达不直观，解码复杂度高，影响了算法的效率；(3)现有遗传算法研究中对于种群的优化方法
机床与液压 2022年22期2022-11-30
- 带凸缘空心铆钉连续拉伸级进模设计
M、步距P、拉伸工步高度HX、每次拉伸时的空心铆钉筒形直径DX、凸缘处圆角半径RY、筒底处圆角半径RX 和选取修边余量δ。（1）设放修边余量δ为1.5mm，凸缘直径dfmm 的计算。带凸缘形式连续拉伸的空心铆钉参数，如图1b所示。（包含首次工序在内的总拉伸系数），取7 次。d1为4.6mm，实际总拉伸为10次。设m2=m3=m4=m5=m6=m7=m8=m9=m10=0.9。各次拉伸空心铆钉的拉伸直径、凸、凹模圆角半径拉伸深度，如表1所示。表1 各次拉伸空
模具制造 2022年9期2022-11-02
- 基于特征的三维工序模型自动生成技术的研究与应用＊
文称之为特征加工工步（feature work step，FWS），一个特征的加工工步可能是一个工步，也可能是多个工步。零件加工工艺是零件加工总的方法路线，工序是为减少零件加工过程中装夹次数,在一次装夹中所完成的那部分工作；工步是工序的组成单位，它是当被加工的表面其切削用量和切削刀具均保持不变的情况下所完成的那部分工序工作，而工步加工的对象即为零件的加工特征。当特征的加工工步为多步时，特征的加工工步分布在多个工序的多个工步中，特征加工工步与零件加工工艺中工
制造技术与机床 2022年10期2022-10-11
- 薄壁偏心套配合件车床加工工艺分析与计算
、加工顺序安排、工步划分、走刀路线、切削用量、刀具选择和量具选择等。该薄壁件是由球头偏心轴、薄壁偏心套、多阶套、双锥螺套四件组成。该薄壁偏心轴套零件材料为45 号钢，毛坯尺寸为：件一和件二共用Ф80 mm×190 mm，件三为Ф90 mm×70 mm，件四为Ф90 mm×60 mm。1.1 确定装夹方式和选用机床车床常用装夹方式有：三爪卡盘装夹、四爪卡盘装夹、两顶尖装夹、一夹一顶装夹等。这里采用三爪自定心卡盘进行装夹。选择加工机床，首先要保证加工零件的技术
现代工业经济和信息化 2022年8期2022-09-24
- 汽车驱动桥千斤顶支座成型工艺改进及模具设计
结构[3]，第一工步将三角形的短边加强筋弯折成型，第二工步再将长方形的长边加强筋弯折成型。经确定后的千斤顶支座成型工艺流程图如图3所示。(a) 工序1：落料—冲孔(1) 将落料—冲孔工序后的预制的某车型后驱动桥的千斤顶支座左、右件分别放置在模具两边的定位机构定位板的定位型面内侧。(2) 开动压力机对预制的某车型后驱动桥的千斤顶支座左、右件进行第一工步弯曲成型加工，将三角形的短边加强筋完成弯折成型，达到三角形的短边加强筋与底平面成89°～90°的角度。(3)
模具技术 2022年2期2022-07-28
- 箱体零件辅助加工时间建模及工步排序优化*
使得每次装夹下的工步数增多，难以安排合适的工步顺序，且立卧镗铣加工中心的双主轴结构与多轴联动功能使得工步之间的辅助加工时间关系较为复杂，加工效能难以最大限度的发挥。工艺路线优化是计算机辅助工艺设计(computer aided process planning,CAPP)系统的核心部分，可在明确零件的工艺特征和加工方法的基础上，进行工步的排序。其目的是合理安排加工顺序，在满足零件特定加工顺序原则的前提下尽量提高加工效率。因此，分析箱体零件在复合加工中心上的
组合机床与自动化加工技术 2022年7期2022-07-27
- 基于PDW电器插座级进模设计
尺寸，确定中间各工步的形状和尺寸，为后续设计做准备。2.1 创建电器插座钣金模型在NX 软件中创建钣金模型有两种方法：第一种方法是在建模模块中建立工件模型，然后利用钣金识别命令，识别模型中钣金特征，并确定冲压的基准面；第二种方法是利用NX软件中的钣金模块创建电器插座的模型。本文采用第二种方法创建的钣金模型如图1 所示。此电器插座材料为QSn6.5-0.1，板料厚度1.5mm，年产量为100万件。制件中间为Z字形折弯，顶部有一个φ6.2mm的圆孔，两侧为90
模具制造 2022年6期2022-07-26
- 3500t高速锻造质量不稳定因素汇总及设计优化
锻造工艺，分五个工步实现锻件成形(预镦粗+镦粗+预锻+终锻+冲孔)(如图2)，模具冷却方式为自动喷雾(水及脱模剂按一定比例混合的混合液)。锻件质量不稳定因素及设计优化锻件质量不稳定因素1：料坯重量我车间所用原材料一般为圆棒料钢材，三种下料方式分别为普通带锯机锯切、圆盘锯锯切、高速剪床剪切，3500t自动线所需下料一般采用高速剪床，闭式锻造中下料料坯的重量是关键因素，超重严重时会引起打裂模具等非常危险的后果，轻微超重也会存在锻件折叠等风险，重量不足又会出现锻
锻造与冲压 2022年11期2022-06-01
- 驱动桥千斤顶支座成形工艺优化及模具设计
的外形结构。第一工步，将三角形的短边加强筋弯折成形；第二工步，将长方形的长边加强筋弯折成形。经确定后的千斤顶支座成形工艺流程如图2所示。图2 工艺流程模具结构及特点经过工艺分析后，设计的千斤顶支座成形模结构如图3所示。图3 成形模结构模具采用开式V形结构，零件运用分步加工的方式折弯成形。根据零件的外形尺寸大小，模具成形凸模和成形凹模设计时采用柔性型可通用样式的双工位结构，使零件的左右件能在第一工步同步完成折弯成形，在第二工步分别独立完成折弯成形。零件定位机
汽车工艺师 2022年4期2022-05-28
- 一种虚拟仿真教学系统的设计与应用*
结束条件的设置、工步编程、过压及欠压设置，以后实验过程中电压、电流、容量、能量、功率等参数变化过程的记录。例如NBT、索英等；另一类是电池组充放电设备，主要完成与电池管理系统通信、电池组整体电压电流安全设置以及电池组整体电压、电流、温度、容量、能量、功率等参数变化过程的监测、控制、记录等功能。例如Bitrode、群菱等。（二）电池性能衰退机理及充放电实验过程描述动力电池管理系统(BMS)是通过对电池状态参数的监测、估计、预测来管理或控制动力电池的充放电过程
智库时代 2022年21期2022-05-06
- 不锈钢灯罩双向拉伸级进模设计＊
成，共分为13个工步，排样图如图2所示。图2 排样图该多工序级进模的排样图分析如下：（1）工步①：冲孔+冲裁月牙槽。该工步的主要目的是在料带的两侧冲压出4个月牙槽以及两个导正孔。月牙槽的作用是将用于拉伸的材料与料带分开，以便于拉伸时避免料带变形。导正孔的主要作用是定位，防止料带偏离预定的方向。在级进模冲压结束时，月牙槽和导正孔将随废料一起流入废料收集框中。（2）工步②：冲裁。此工步是在月牙槽的基础上再次对料带进行冲裁，使月牙槽的两端仅有两条窄料与料带相连，
模具制造 2021年12期2022-01-25
- 基于LSTM和功率信息的大型工件加工过程监控
与实际加工过程的工步变化，可将数据分成空载进刀、铣刀接触、铣削表面、铣刀离开以及空载运行五个部分。图1 铣削铝合金的功率数据曲线以加工工件前事先获取的功率数据作为训练数据，建立工件工步识别模型，然后根据加工过程中实时采集的功率数据，将其输入模型从而得出实时工步结果，监控工件加工过程。1.2 长短时记忆神经网络长短时记忆(LSTM)神经网络设计的初衷是为了解决神经网络的长期依赖问题，避免像循环神经网络RNN在处理长序列数据上会产生梯度消失的情况[7]。LST
机械制造与自动化 2021年5期2021-10-26
- 浅析离散型制造企业结构化工艺设计方法
工艺流程;工序;工步。1引言随着制造业的高质量发展，市场对产品的要求日益提升，企业对新技术、新工艺的迭代速度也不断加快，产品从设计到生产出实物的过程也变得尤为重要，需要持续不断与客户的需求进行对标，保证产品的一致性、可靠性及高精密度。工艺是产品到实物的转化过程，在该过程中，工艺路线起着至关重要的作用，指引了产品从设计到实物的整个变化过程。如何将工艺进行结构化管理和设计，是通过工艺实现产品与设计一致性的关键。因此，本文以产品设计为出发点，对标产品结构进行结构
科技信息·学术版 2021年18期2021-10-25
- 高强度链轮辗环摆辗成型工艺
摆辗工艺分成七个工步完成,如图3：图3 辗环摆辗工艺工步1 为压力机镦粗冲孔，制作出带内孔的圆型饼料。工步2 为辗环机预制坯，将圆形饼料辗扩成较大的环件。工步3 为摆辗机成型齿部及内孔台阶。工步4 为切除多余飞边。工步5 为热处理。工步6 为车削内孔。工步7 为钻安装孔。经过计算得出：工件净重为37.2Kg，锻件重量为42.1Kg,辗环机预辗重量为43Kg,镦粗冲孔重量为43.9Kg，圆钢重量为46.3Kg，直径150，长度334。3 模拟分析及结果按图3
科学技术创新 2021年30期2021-10-25
- 基于遗传算法对箱体零件的工步序列优化
标。由一定数量的工步组成的不同工步序列,所需总辅助时间是不同的。本文的加工工步序列优化目标是加工时间最短。在一定的加工特征下，切削时间是不变的。因此，影响工步加工时间的主要因素是更换刀具的辅助时间。工步的总辅助时间A、机床更换时间A1、夹具更换时间A2和刀具更换时间A3之间满足下列关系：(1)式中:n为加工工序的个数；δ(mi,mi+1)、φ(si,si+1)和σ(ti,ti+1)均为权重系数，按实际情况设置；Mi,(i+1)、Si,(i+1)和Ti,(i
成组技术与生产现代化 2021年1期2021-07-13
- 基于移动互联网技术的铸造生产数据采集应用
PP 开发时定义工步的串/并行，设定每个串行工步必须在上一个工步完工的情况下，才能在完工后点击确认，并行工步可以同步作业完工；对于量化结算的工步，计划所属班组只能接收查看并执行计划，但不能完工确认，必须由下一个工步接收铸件后确认。工步串并行关系如图3 所示。图3 工步串并行关系1）并行工步如图B 工步与A 工步为并行工步，A、B 工步是同时开工的，当工步完工后，两个工步可以同时进行完工确认。2）串行工步：如图C 工步和B 工步为串行工步，是先后顺序开工，B
铸造设备与工艺 2021年2期2021-06-08
- 基于模型定义的工序信息系统设计
该模块包括工序工步信息的录入及提取[3]。对产品装配体进行装配单元划分后， 生成具体装配工序和工序内容， 对其内容信息通过工序模块和工步模块实现信息的集成（见图1）。图1 装配层次关联框图工序信息包括工序号、 零件名称、 零件序号、工种、 工序码、 工序内容、 设备工装号、 辅助材料、 技术标准、 操作要求、 质量要求、 检验方法。工步信息包括序号、 装配件号、 数量、 工步号、 工步内容、 工具名称和代号、 辅助材料、 设备工装名称、 设备工装代号。
一重技术 2021年1期2021-05-17
- 基于MBD 的全三维工艺技术在机床行业的应用
计过程中各工序/工步所包含的可视轻量化模型和过程参数标识信息，并分类有序存储到PDM平台中。并通过实例应用到机床的制造和装配过程中，通过构建全三维工艺规程树，调用PDM 平台后台模型和相关参数信息，实时生成规程卡实例，使制造车间工人能基于IE 浏览器，快速直观地获取待制造信息。1 全三维工艺应用流程全三维工艺应用流程如图1 所示。该过程主要包括三维可视轻量化模型生成、信息的存储以及全三维工艺规程卡的网页化生成三个步骤：①三维可视轻量化模型生成，主要是在工艺
锻压装备与制造技术 2021年1期2021-03-24
- РH13-8Mo 螺栓锻造工艺分析
工艺成形设计按一工步一火完成。对一火完成锻件检测发现：⑴锻件端头部分未充满，成形率较低，φ20mm 周围有折叠等异常现象，如图1 所示。⑵后续批量生产时，模具磨损变形较快。工艺方案改进锻造过程为改善以上存在的问题，现提高锻造温度，减少锻件变形抗力，增加锻件塑性；增加聚集工步来提高锻件成形稳定性，减少锻件折叠现象，参照其他同材料结构件锻造温度，选用925℃和1030℃进行锻造加热，在卧锻机上镦粗成形，这两种温度采取的锻造工步见表1，原材料理化数据见表2，聚集
锻造与冲压 2021年3期2021-02-27
- 用回转台加工刀片支承座工序工步及综合分析
如图1所示，工序工步分解见表1。图1 槽面加工表1 槽面加工工序工步分解2 加工大面大面加工如图2所示，工序工步分解见表2。图2 大面加工表2 大面加工工序工步分解续表23 加工两端头两端头加工如图3所示，工序工步分解见表3。图3 两端头加工表3 两端头加工工序工步分解续表34 加工说明(1)每道工步一道程序，数据和程序需要重新编辑，不能连续加工，加工效率低。(2)每个高度尺寸需要高度对刀，主要原因是没有刀库数据，程序不能设定，刀具的长度不一需要每次调整对
林业机械与木工设备 2021年1期2021-02-25
- 轿车发动机缸盖挡尘片级进模设计
机缸盖挡尘片成形工步有：140 mm×90 mm×131.5 mm（展开长度）外形落料和切边、N形弯曲及R2 mm×3.9 mm的90°弯曲、40 mm×16 mm×R10 mm×R9 mm的V形槽拉深、2×φ（9±0.1）mm和3×φ（8±0.45）mm冲孔，还包括落料、冲孔、切边、弯曲和拉深工序，弯曲和拉深后还需增加整形工步。由于发动机缸盖挡尘片是轿车零部件，批量大，从生产效率、制件质量和成本考虑应采用级进模一次成形左右两件。除上述工步外，还要增加定位
模具工业 2021年12期2021-02-15
- 铁路货车锻造钩舌两火模锻成形工艺研究
需要经过6个生产工步，最快生产节拍需要在90s左右，坯料温度降低严重，预锻成形后上下牵引台部位的金属由于所占体积百分比较小、温降严重，已经接近终锻温度。在终锻成形中，由于坯料继续和模具接触散热以及从预锻到转运过程中的温度损失，终锻后上下牵引台部金属温度在800℃以下，低于终锻温度，其余大部分温度分布也在终锻温度范围左右。终锻件温度太低，即影响后续的热切边质量，又会由于坯料温度的降低使得成形力急剧增加，加剧模具的磨损，甚至造成模具的破坏。采用6个成形工步无法
锻压装备与制造技术 2020年6期2021-01-25
- 基于Tecnomatix软件的动力总成产品装配工艺开发研究
立关联。本文将从工步和工序定义及工艺流程设计2方面来制定产品工艺规划。2.1 工步和工序定义在动力总成产品试制中，装配工艺通常以工步和工序进行表述。工步包含完成特定操作的一系列动作步骤；工序则是一个或多个工步的集合，包含安装功能相对独立部件所涉及的全部任务。在PD中完整、准确地表达产品的装配工艺，需要先在模块中对工步和工序进行定义。在PD中，为了条理有效地表示描述工艺数据，可将操作要素设为工艺信息的基本载体，以其为中心将零件要素、资源要素和制造特征要素关联
柴油机设计与制造 2020年4期2021-01-13
- 三维结构化工艺应用技术研究
包括轻量化工序/工步模型生成、结构化工艺信息关联存储。2 技术实现的总体规划（1）三维工艺采用PDM作为数据存储与管理平台，接收产品设计工程师提交的设计结果模型，并产生EBOM结构；（2）基于PDM环境实现工艺任务分工与下发；（3）工艺工程师接收到任务后，从PDM下载对应模型，开始进行工艺设计。工艺设计分为零件工艺和装配工艺，其中零件工艺包括机加工工艺和钣金工艺。（4）工艺工程师完成设计后将结果提交至PDM平台，产生PBOM；同时产生轻量化模型并形成三维工
科教导刊·电子版 2021年14期2021-01-03
- 基于MBD的三维装配工艺设计技术研究
成品的每个工序/工步的装配工艺过程，装配工序/工步模型包含装配基准、装配方向、装配路径、装配尺寸、配合公差等工艺要求，装配工艺模型构建包括以下步骤：1）准备产品设计模型、产品技术规范、工艺要求等数据，将三维模型、产品BOM结构等数据导入三维工艺规划系统，搭建装配工艺模型构建环境；2）对装配零部件设计BOM结构进行调整，搭建面向装配过程的装配件BOM结构；3）对产品装配零部件的装配步骤、装入顺序等装配工艺过程进行分析，完成工序/工步的划分及装配特征的定义；5
机械工业标准化与质量 2020年1期2020-03-05
- 铝合金薄壁构件数控加工有限元分析
力平衡状态图8 工步1加工完成后的变形状态图9 工步2加工完成后的变形状态图10 最终零件加工变形状态直观图2.3 仿真结果分析2.3.1 工件各工步应力状态在完成1工步的加工后工件整体应力分布状态如图6所示，薄壁构件刚加工后其内部应力情况暂处于不平衡状态，在进行有限元模拟分析时采用的求解器是动态的，虽能够精确仿真出工件完整切削加工过程，然而所体现出的应力变化状态只局限于人为设定的时间区间内，而并未将工件整体应力状态是否达到平衡作为初始条件。因此可由图6所
国防制造技术 2019年3期2019-12-09
- 低碳低成本约束下箱体零件加工路线优化方法
标进行了加工中心工步优化；扈晓燕[6]针对轴类零件应用多色集理论与遗传算法进行其工艺决策推理。但上述研究均存在一定的局限性，文献[1]运用遗传算法求解，求解效率较低，且未考虑加工成本；文献[2-4]仅以加工成本、质量等为优化目标，并未考虑环境影响；文献[5-6]运用多色集理论与遗传算法进行优化求解，求解效率较高，但未考虑加工过程中的环境影响。基于上述问题，本文在箱体类零件机加工过程碳排放量化研究的基础上，提出了以低碳低成本为目标的工艺路线优化方法，并基于多
中国机械工程 2018年23期2018-12-19
- 一种大型连杆精准制坯技术的开发与应用
形状。共需要两个工步，先制出毛坯两端形状，再更换模具拔出长杆部形状，这种生产方式，每班能生产40～50件。图3中3.77kg的坯料在自由锻制坯完全需要人工翻来翻去，劳动强度大。图2 自由锻制坯图图3 人工操作锻件质量不稳定自由锻制坯后，模锻成形只能采用燃气炉加热。一是，毛坯氧化皮厚，锻件表面质量差，氧化坑最深在1.5mm左右（图4）；二是，坯料加热时间不一样，整炉料的首末件温差大，造成锻件个体之间中心距尺寸不稳定（图5），后续加工后壁厚差大。生产成本高图4
锻造与冲压 2018年7期2018-05-29
- 基于STEP-NC的加工工艺路线生成与优化技术研究进展
特征所对应的加工工步为核心单元，将零件的加工过程转换为加工工步序列的非线性规划。由于STEP-NC加工工步序列呈非线性排列，可生成多条可供选择的工艺路线，使CNC系统可根据加工现场需求，实时灵活地选择合理的加工工步序列，提高CNC系统的柔性化水平。随着STEP-NC标准的完善和人工智能技术的成熟，STEPNC非线性工艺规划也成为下一代数控系统的关键技术。如何解决STEP-NC加工工步序列的生成与优化问题，已成为STEP-NC数控加工走向成熟并在车间得到应用
大陆桥视野 2017年24期2017-12-09
- 多台阶复杂结构零件的精冲工艺研究
展，精冲工艺由单工步落料冲孔复合精冲工艺，发展到多工步连续精冲工艺，再到纵向连续精冲工艺及多工步纵向连续精冲工艺。精冲件的复杂程度也在不断提高。由最初的平板落料件，到简单成形件，再到如今的具有复杂成形特征的零件。纵向连续精冲工艺的特点，就是在同一个工步顺序完成不同成形内容。本文选择了一个典型的多台阶结构的零件作为研究对象，通过对其精冲成形工艺进行分析研究，介绍纵向连续精冲工艺的原理及应用。工艺分析零件结构图1所示为零件结构尺寸。该零件有三个台阶，零件尺寸及
锻造与冲压 2017年20期2017-10-19
- Oracle EBS与Teamcenter集成环境下的工步数据管理
er集成环境下的工步数据管理内蒙古科技大学信息与控制工程学院 郭 峰Oracle EBS与Siemens Teamcenter集成后，按生产精益化管理需求，Teamcenter需要把工艺设计中的工步数据导入到ERP中。但是由于EBS仅有工序数据的管理而没有工步数据，需要二次开发来实现。主要的开发点包括工步数据的处理、ERP中的工步相关表设计、查询语句、ERP系统FROM的开发等。ERP Oracle；工步0 引言企业在发展过程中精益化生产的要求逐步加强，其
电子世界 2016年17期2016-10-13
- 铜电解精炼钛种板挂耳修复及模具设计制造
减少了弯压挂耳等工步中出现的废品率。铜电解精炼； 阴极钛种板； 挂耳修复； 模具设计制造1 钛种板及钛种板挂耳结构和出现的损坏故障铜陵有色金属集团控股有限公司金昌冶炼厂铜电解精炼生产中的阴极采用铜始极片，而生产铜始极片的阴极则采用钛种板，钛种板及钛种板挂耳结构见图1所示。在图1中，钛种板规格为1 060 mm×770 mm×3 mm(长×宽×厚)，钛种板挂耳材料采用的是3 mm厚铜板和2 mm厚钛板并通过爆炸焊接而制成的钛铜复合板。做成挂耳时，铜材在里面，
有色设备 2015年5期2015-08-28
- 基于S7-300 PLC和ET200S的电镀生产线自动控制系统设计
生产工艺流程图工步1：从上料处提料至除油6；→工步2：从上料处提料至除油5；……；→工步6：从上料处提料至除油1；→工步7：除油6时间到提料依次通过水洗、酸洗、至水洗1；→工步8：从上料处提料至除油6；→工步9：从交换1提取空挂具至上料处；→工步10：除油5时间到提料依次通过水洗、酸洗、至水洗1；→工步11：从上料处提料至除油5；→工步12：从交换1提取空挂具至上料处；……；→工步22：除油1时间到提料依次通过水洗、酸洗、至水洗1；→工步23：从上料处提
制造业自动化 2015年14期2015-07-11
- 变速箱轴类零件冷锻成形技术
艺相比，新工艺的工步少、流程短，缩颈与镦粗工步在一台设备上完成，效率高、精度高，锻件同轴度≤0.5mm，无需校直。因此锻件流线通畅完整，后续热处理变形小，成品质量高。技术特征和总体性能指标工艺方案的制定某轿车变速箱中的倒挡轴最大外径为69mm，最小外径为28mm，多台阶变形量大，成形困难。锻件质量为2.13kg，坯料选用5120H，直径为φ45mm。在自由镦粗中，当坯料的初始高度是直径的2.5倍时，由于材料失稳，会导致坯料弯曲，从而形成折叠缺陷。而该倒挡轴
锻造与冲压 2015年1期2015-06-21
- 三维工序模型的演进式构建方法*
础进行设计决策，工步的操作对象限定为制造特征。本文将工步信息定义为制造特征信息与工艺方法的合集，并用式（1）描述。式中，Mstep为工步信息，MF为工步对应的制造特征实例，MT为加工方法，MP为尺寸参数，MD为工步基准。尺寸参数MP与工步基准MD的元素集合分别为制造特征实例在工序模型中非几何元素与几何元素集合的子集。制造特征的实例化以层次化特征信息模型为基础，将特征的几何形状要素与制造信息要素进行关联。加工方法与尺寸参数则通过数字化工艺设计系统进行决策与推
航空制造技术 2015年7期2015-05-31
- 面向MBD加工特征演变的精细化加工工艺设计
状态，而工序中的工步及加工操作相关工艺信息无法在以往方法构建的工艺模型上得到精确、详细的描述。（3）当一个工序需要加工多个特征时，这个三维工序模型中将含有大量的非几何制造信息，传统的管理方法导致信息混乱、无法准确辨认出加工操作与之对应的工艺信息。为实现在 MBD 环境下快速、准确、完整地生成、查询和管理工艺模型中工序级、工步级和加工操作相关工艺信息，本文基于加工特征的演变建立了精细化工艺模型，并从MBD模型使用者的角度出发，提出了基于加工特征演变的精细化工
航空制造技术 2015年18期2015-05-31
- 组合刀具在深孔加工中的设计与应用
件装夹在镗模中。工步1:在工件的右端，按镗模上的钻套找正镗杆，钻Φ27 mm 通孔(Φ27 mm 加长麻花钻)，通至尺寸为80 mm 的槽处;工步2:扩孔Φ29 mm(Φ29 mm 加长扩孔钻)，通至尺寸为80 mm 的槽处;工步3:回转工作台180°。在工件的左端，按镗模上的钻套找正镗杆，钻孔Φ25 mm(Φ25 mm 加长麻花钻)，通至尺寸为80 mm 的槽处;工步4:扩孔Φ50 mm(Φ50 mm 加长麻花钻)，深335 mm;工步5:扩孔Φ53 m
制造技术与机床 2015年2期2015-04-25
- 法兰轴热挤压工艺设计及分析
易引起各种缺陷的工步［1—2］。传统的成形工艺材料利用率低、机械加工余量大、锻后工步多、生产周期较长等［3—4］，这些缺点使得生产成本很高，有碍企业发展。目前，法兰轴大多采用模锻工艺，如闭式模锻、挤压等［5—7］，可以减少能源消耗、提高锻件表面及内部质量，从而达到提高产品质量，降低产品成本的目的。本课题研究的某型号法兰轴是一个复杂的杯杆复合成形件，法兰台阶和内腔台阶数量多、截面变化剧烈，较难成形。对该法兰轴采用热挤压工艺，根据挤压件形状结构设计了合理的工艺
精密成形工程 2014年2期2014-12-31
- 大链轮内外弧及齿形加工定位方法改进
不足如下:(1)工步⑧中，调质完成后外圆、内孔未进行半精加工，该处加工时没有精确定位基准，数控铣床在加工时每件都需找出弦长的中点进行坐标定位，再进行加工，效率低下，而且因调质完成后的工件，内孔、外圆的余量较大，全集中在数控铣床上加工出来，时间较长，无形中提高了加工成本。(2)齿形加工完成后再加工尺寸R103.5 mm，这时是断续车削，刀具很容易损坏，降低了加工效率，提高了加工成本。2.改进工艺为了降低加工成本，提高劳动效率，对原工艺进行了如下改进:工步①～
金属加工(冷加工) 2014年15期2014-10-12
- 汽车轮毂轴承锻造工艺有限元模拟
锻、终锻和冲孔各工步流线分布良好（见图6），未出现折叠等锻造缺陷。图4 轮毂轴承内圈各工步载荷-行程曲线图5 轮毂内圈各工步等效应变云图各工步的温度场范围为810～1100℃。符合GCr15理论锻造温度范围800～1080℃（见图7）。图6 轮毂内圈各工步金属流线分布图7 轮毂内圈各工步（除冲孔）温度场分布轮毂内圈预锻和终锻工步充满情况见图8，蓝色部分表示金属完全充满，白色部分表示未充满。可看出预锻和终锻都有未充满部分。实际生产中下料尺寸存在偏差，在工艺和
金属加工(热加工) 2014年7期2014-08-29
- 数控加工中心任务与刀具集成调度模型及改进自适应遗传算法
考虑任务交货期和工步并行加工的数控加工中心任务与刀具集成调度模型,产生面向数控加工中心任务与刀具的协同优化调度结果。为实现对该调度模型的优化求解,提出了一种改进自适应遗传算法,设计了合理的编码方式和自适应进化操作,并通过任务-刀具关联矩阵保证搜索过程中解的可行性,从而显著提高了算法的收敛性能和求解效率。算例结果表明,该模型能够最大限度地降低加工成本和拖期率,同时算法的收敛速度和稳定性也得到了明显提高,大大降低了问题求解的迭代次数。数控加工中心;刀具调度;并
西安交通大学学报 2014年12期2014-08-07
- 液压系统可靠性评估的初步探索*
特点，提出了根据工步评估液压系统可靠性的思路，并给出初步评估模型，对模型中的参量进行必要的讨论。液压系统；可靠性；工步评估0 引 言可靠性已成为液压传动系统非常重要的质量综合评价指标，提高液压系统的可靠性，不仅能减少各种维护、检修费用，还能减少因系统发生故障而造成的各种损失，经济效益十分明显[1]。对液压系统的可靠性进行评估，作为可靠性设计的前提和基础，具有十分重要的意义，总体而言，液压系统可靠性评估有下述4个意义：①对几种设计方案进行比较，选择可靠性最高
机械研究与应用 2014年2期2014-07-31
- 基于UG-CAM的轴类零件车削加工的研究与应用
刀架。左端面加工工步：不使用数控车床加工，用普通车床完成，见［工步七］。数控加工设计7 个工步，在数控车床上完成前6 个工步。图1 零件图［工步1］：精车右端面。选用80°外圆偏刀车削，一次车削到位（坐标原点）。［工步2］：粗车椭圆半球体、φ20 mm 圆柱体、R4 等倒角。选用80°外圆偏刀车削，直径方向留加工余量0.2 mm，长度方向留加工余量0.2 mm。用三爪自定心卡盘装夹棒料左端，左面留出长度65 mm。［工步3］：精车R6 mm 球体、φ20
机械工程师 2014年10期2014-07-08
- 从一个案例看机电一体化设备的维修特点
，以致设备在进水工步停止后槽里还有进水！这样一来，设备就有可能带着问题进入到清洗工步，导致在稍后的排水工步中在规定的时间内没有排完水，故而出现“排水异常”报警。更换了电动阀，这个故障再没有出现过。计算机使用半导体集成电路作为定时器进行限时控制。通过提供多个定时器，对定时指令进行设定，调用或改动十分方便。由于程序设计，设备在工作循环中各工步运行都有一定的规定时间，如果某一个工步的运行超过这个时间，工作循环将无法转入下一个工步，设备就不可能正常工作。即在要检测
医疗装备 2014年5期2014-03-09
- 二轴冷镦挤成形工艺的研究与应用
次，共有四个成形工步。a)各工步的变形力计算［1-2］挤压力:P=p×F(p为压应力，F为受力面积)压应力:p=2cσ［ln(do/d1)+2μh/d1］e2μho/do其中:c—材料硬化系数;σ—材料变形应力;do—坯料变形前直径;d1—坯料变形后直径;μ—挤压摩擦系数;h—凹模工作带宽度;ho—坯料变形前高度。(在计算中，考虑到只进行一次软化退火和一次磷、皂化处理的情况，各工步的变形硬化系数依次定为:c1=1.0、c2=1.5、c3=2.0;冷挤压摩擦
机械制造与自动化 2013年3期2013-10-13
- C1325单轴六角自动车床调整卡片的设计与编制
置刀夹具、绘制各工步刀架运动简图。为了提高生产率通常应尽量采用多刀同时加工，一般情况下，车大外圆和钻孔往往是同时进行的；考虑到台阶轴加工余量较大分两次加工。工艺方案：送料→钻定中心孔→车大外圆及钻孔→粗车台阶轴→精车台阶轴→切断(加工结束)。2.转速n主及主运动速度挂轮（变速箱交换齿轮）A、B（1）选择切削速度v 依据机床说明书切削用量及推荐切削速度表选择v车=30m/min。调整卡片（2）定主轴转速n主由n=1000v/πD (D 为加工直径）即可算出车
金属加工(冷加工) 2013年4期2013-10-11
- 带法兰半球形零件复合冷锻过程模拟
案一包括如下4个工步：毛坯镦粗→正挤半球形→复合挤压→镦粗法兰。方案二包含如下4个工步：整形挤孔→复合挤压→镦粗法兰→挤压半球形。两个研究方案最终变形结果绝对相同，零件几何参数对应规定尺寸。将工艺参数输送到有限元系统QFORM－2D，可计算出变形程度值并确定金属流动动力学参数（当底部与壁部一样厚度时），在此条件下，变形功将最小，甚至能够给出在金属变形区每个节点变形金属物理—力学状态。图2 方案一工艺过程工艺过程模拟结果见图4，方案一由圆柱形毛坯变形到半球形
金属加工(热加工) 2013年21期2013-08-28
- 车削内孔的多刀杆工装
小孔工件时需要的工步较多，比如要粗车、精车、车螺纹、车沟槽等，需要在刀台来回装夹小孔车刀，这样操作起来比较麻烦，在生产大批量工件时就会影响工作效率，也增加了工人的工作强度。因此笔者设计了一种可以通过一次装夹就可以完成多个工步的车削内孔的多刀杆工装，图1是此工装的装配示意图。图1图2是车削内孔的多刀杆工装“爆炸”图，从“爆炸”图上可以清楚地看到工装的各零部件。本工装是在六棱柱形刀杆库7的六个侧面钻孔来安装六把内孔车刀刀杆6，并用六个刀杆定位螺钉固定，这样可以
金属加工(冷加工) 2013年1期2013-08-24
- 大型薄壁整体环形火焰筒加工工艺的研究
图2：步骤1：按工步①平端面，去除部分余量，留0.5余量，为后面零件变形修复端面备用。步骤 2：按工步②、③车外型面第 1、2、3、4段，径向方向上单边留0.3余量。说明：为防零件振动，制做了8个角度与零件吻合的楔块，起到支撑内壁作用，用压板压在楔块上，在加工外壁时零件振动通过楔块而消除。步骤3：按工步④车大端内径，径向方向上单边留0.3余量。步骤4：按工步⑤粗扎槽，径向方向上单边留0.3余量。说明：由于零件轴向较高，槽位于上部，粗扎槽去余量大，零件振动造
中国新技术新产品 2012年17期2012-11-20
- 钢带滚压成形辊轮组的设计
析，其滚压成形的工步展开图如图6所示。将工步展开图按同一基准点叠加后得到的花形展开图如图7所示。由图6可以看出，该制件成形需要15个工步，设计要点是:（1）第1工步为平整工步，不参与变形，仅对带料起送料、导向和校平的作用。（2）第2～15工步为成形工步，整个成形过程分为3个部分。第一部分是第2～8工步，完成骨架两侧边形状的滚压成形，其中第8工步为精滚整形;第二部分是第9～14工步，完成断面成形，其中第14工步的成形面与骨架断面形状相同，用来完成骨架的最后滚
制造技术与机床 2012年12期2012-10-24
- 微型电机转子冲片先进的冲裁工艺
点是需要两次冲压工步，且第二次工步又是单槽冲压，冲槽时需要多次分度定位，每冲一槽旋转30°位置，这样既给操作者带来不便，又使工件的积累误差增大，同时，对这样小的零件来说，在第二次工步中的送料也是不够安全的。所以此方案只有在小批量生产试制或精度要求不高时才适用。第二方案与第一方案基本相同，其特点是可一次冲出12个槽形，所以它在减小分度积累误差上有了较大的提高，生产效率也较好。但在冲槽时仍然以内孔定位，在实际生产过程中，当内孔与模具定位芯棒存在一定间隙时，那么
锻造与冲压 2012年8期2012-09-12
- 赛车差速器端盖设计与制造研究
数控加工采用四道工步来完成：（1）差速器端盖圆弧面数控加工工步此工步采用Φ6铣刀粗车下图6所示剖面线表示的区域。图6 差速器端盖圆弧面数控加工第一工步（2）差速器端盖圆弧面数控加工工步此工步采用Φ6铣刀粗车下图7所示的三个圆弧面：图7 差速器端盖圆弧面数控加工第二工步（3）差速器端盖圆弧面数控加工工步。此工步采用Φ4铣刀精车图7所示的三个圆弧面。（4）差速器端盖圆弧面数控加工工步。此工步采用Φ2铣刀精铣图7所示的三个圆弧面，按照差速器端盖圆弧面三维实体数模
装备制造技术 2012年11期2012-02-21
- 基于STEP-NC 加工工步序列的优化
择遗传算法的加工工步序列优化技术。传统的加工工艺路线是以工序为制造单元，而在基于STEP-NC的加工中，是以加工工步为制造单元，并且面向数控加工（中心）的一种加工过程。本文以由加工工步变换所带来的零件转位、刀具更换等所消耗的辅助加工时间为最短作为优化目标，来进行加工工步序列的优化，并对加工工步序列的优化算法进行了验证。关键字：工步序列优化遗传算法STEP-NCAbstract:Genetic algorithm based on elite choice
城市建设理论研究 2011年28期2011-12-31
- 遗传算法在箱体零件CAPP数控加工工步排序决策中的应用研究
境复杂，使得工序工步排序变成为极其复杂的决策过程。在现代数控加工中，一般工序数目较少，而一个工序内工步数目较多，此时工步排序则变得更复杂、更详细。本文使用遗传算法解决了CAPP中加工工步的优化排序，在文献[4]的基础上，目标函数由换刀时间、工作台转位时间和刀具在三个坐标轴方向快速移动到加工区域所需要的时间组成。并利用多色集合理论将工步排序的约束规则以围道布尔矩阵的形式存储，根据不同的加工对象，通过添加约束规则确保工步之间的约束顺序。1 工步排序的数学模型工
制造业自动化 2010年14期2010-08-24
- GO法在产品装配过程质量分析中的应用研究
工序中的任何一道工步出现异常都会影响装配质量。为了保证装配质量，进行装配质量的分析评价就变得尤为重要。统计过程控制（SPC）是普遍采用的一种实时在线质量监测技术［3］，控制图可对生产过程中的质量异常实现报警。决策树［4］、专家系统［5］、人工神经网络［6］等被用于制造过程质量的诊断和控制，Bayesian和Dempster－Shafer理论被用于多品种、小批量生产的质量诊断和控制。对于装配过程这种有多重状态、有时序功能变化的系统来讲，上述方法在解决问题的时
中国机械工程 2010年22期2010-05-31